Главная » Разное » Способ распыления лкм

Способ распыления лкм


ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ КРАСКОПУЛЬТОВ СЕРИИ HVLP, RP, LVLP, LVMP |

1. Краскопульт серии HVLP (High Volume Low Pressure) большой объем, низкое давление - это новый вид краскораспылителей, имеющих специальное строение внутренних воздушных каналов и распыляющих ЛКМ при низком избыточном давлении сжатого воздуха. Краскопульты данной серии имеют крайне высокую степень атомизации наносимого материала и чрезвычайно стабильную форму факела, что является гарантией достижения превосходного результата для всех окрасочных систем, особенно при нанесении «металликов» не давая дефектов «яблочности» и полос разнотона. Краскопульты с технологией распыления HVLP берут своё начало в 80-х годах прошлого века. Появление данной технологии было обусловлено введением новых общепринятых стандартов по защите окружающей среды. Проблема заключалась в том, что во время покраски деталей краскораспылителем традиционной серии большое количество лакокрасочного материала распылялось в окружающую среду, т.к. традиционные краскораспылители имели низкий коэффициент передачи ЛКМ на окрашиваемую поверхность.
Краскопульты серии HVLP обладает следующими преимуществами:
- снижение потерь ЛКМ на туманообразование;
- производительность выше на 20-30 % по сравнению с традиционными краскораспылителями;
- обеспечивают перенос материала на поверхность свыше 65%.
Давление на входе в краскопульт от 2 до 4,5 атм, на выходе (воздушной форсунке) до 0,7 атм. Среднее потребление воздуха 360л/мин, что является примерно в двое выше чем у краскопультов «традиционной серии».

2. Краскопульт серии RP (Reduced Pressure) является улучшенной технологией высокого давления, сочетает в себе великолепную скорость окраски. Краскопульты серии RP появились в девяностых годах прошлого века, это было обусловлено тем, что краскопульты HVLP не обладали высоким давлением на выходе из сопла, а значит, были ограничены в своём применении. В связи с этим появилась потребность в новом краскопульте, который в свою очередь обладал бы давлением краскопультов традиционных систем и достоинствами краскопультов серии HVLP. Он подходит для нанесения всех видов лакокрасочных материалов, особенно материалов с пониженным содержанием растворителя, таких как HS-лаки. Быстрая работа обеспечивается благодаря широкому факелу и большому количеству протекающего материала. Оптимизированное высокое давление краскопульта серии RP позволяет получить тончайшее распыление и финишное покрытие. Кроме того, по сравнению с HVLP краскопультами для распыления требуется меньше сжатого воздуха, что позволяет снизить затраты на покупку компрессора с относительно небольшой производительностью воздуха.

3. Краскопульт серии LVLP (Low Volume Low Pressure) маленький объем, низкое давление – это новейшая серия краскораспылителей. Небольшой объем и низкое давление позволяют экономить потребление сжатого воздуха, поэтому серия LVLP превосходит серию HVLP по экологическим и экономическим характеристикам. Является новой доработанной модификацией серии LVMP.
Краскопульты данной серии обладают следующими приемуществами:
- низкое потребление сжатого воздуха по сравнению с HVLP;
- обеспечивают перенос материала на поверхность свыше 75%.
Краскопульт серии LVLP даже при 1 атм. способен обеспечивать распыление высокого качества. В среднем потребляет воздуха 200 л/мин.

4. Краскопульт серии LVMP (Low Volume Middle Pressure) используют технологию маленького объема, среднего давления (L- маленький, V- объем, M-средний, P -давление).
Это тип высокопроизводительных краскораспылителей обладает следующими преимуществами:
- отличаются высокой производительностью, что характерно для технологии среднего давления;
- относительно низкое потребление сжатого воздуха около 270 л/мин.;
- окрашивание с большей скоростью и более чем 65% эффективностью переноса, с экономией 20-30% по сравнению с обычными краскораспылителями.

Как выбрать пневматический краскопульт – HP, HVLP или LVLP

Валики и кисти – пережиток прошлого. Сегодня как профессионалы, так и любители, в качестве инструмента для покраски выбирают краскопульты. И этому есть причины:
  1. Отличное качество работы
  2. Экономия времени
  3. Снижение расхода краски
Краскопультами пользуются везде – от строительных объектов и мебельной мастерской до автосервисов. Для каждой задачи требуется определенный вид инструмента и тут главное не прогадать. Как выбрать пневматический краскопульт и не ошибиться? Давайте детально разберемся в этом вопросе.
Справедливости ради заметим, кроме пневматических («питающиеся» воздухом от компрессоров), существуют и электрические устройства (работающие от сети). Однако именно пневмокраскопульты обладают большей популярностью.

Кратко о пневматических краскопультах - принцип работы

Конструктивно инструмент довольно прост. Он состоит из распылителя в форме пистолета и рабочего бачка для краски. Для подключения к источнику сжатого воздуха (компрессору) используется гибкий шланг.


  В процессе работы воздух подается вместе с краской, которая выдувается из сопла, рассеиваясь на мельчайшие частицы. Поток краски имеет определенную форму (факел), по которая зависит от технологии распыления.

Лучший пневмокраскопульт по технологии распыления


Существующие пневматические краскопульты обладают одной из трех технологий распыления:
  • HP (от англ. high pressure - высокое давление)
  • HVLP (от англ. high volume low pressure – большой объём, при малом давлении)
  • LVLP (от англ. low volume low pressure – малый объём, при малом давлении)
Данные аббревиатуры присутствуют в названиях моделей.

Теперь будьте предельно внимательны. Каждая технология имеет свои плюсы и минусы.

Пневматические краскопульты HP. Устройства отличаются высоким давлением на выходе, которое может достигать до 1,5 атм. Такая особенность при водит к большому расходу воздуха. Тем не менее, образующийся факел достаточно широк. Он позволяет быстро и равномерно нанести лакокрасочное покрытие.


Достоинства:
  • Окраска занимает мало времени
  • Превосходное качество распыления
  • Однородный красочный факел
Недостатки:
  • Большой расход воздуха – необходим мощный компрессор
  • Высокое давление требует определенных навыков обращения
  • До 60% краски уходит в «красочный туман»
  • Высокая загрязненность воздуха обязует использовать средства защиты
Пневматические краскопульты HVLP. Конструкция понижает давление на выходе. Это снижает скорость распыления частиц краски и позволяет добиться более плотного нанесения. За счет низкого давления можно держать пистолет ближе к поверхности, что снижает расход и загрязнение воздуха.


Достоинства:
  • Экономия – теряется до 30% краски.
  • Хорошее качество покрытия
.Недостатки:
  • Высокая стоимость относительно моделей HP
  • Большой расход воздуха – также требует мощный компрессор в тандеме
Цена на такой инструмент не является преградой для покупки. Экономия краски до 20% позволяет быстро окупить краскопульт, что делает его более предпочтительным выбором для многих.
Пневматические Краскопульты LVLP. Технология считается самой прогрессивной на сегодняшний день. Распыление требует минимального количества воздуха на входе. Пневмоинструменты такого типа устойчивы к перепадам давления в компрессоре. Что касается расхода, то LVLP переносит более 70% краски. Им также работают вблизи от поверхности.


Достоинства
  • Минимальное значение потери - до 20% краски
  • Хорошее качество покрытия
  • Устойчивость к переменам давления
  • Низкое потребление воздуха
Недостатки:
  • Высокая стоимость
  • Требует навыка работы
Резюмируем вышесказанное. Модель HP дружелюбна к новичкам. Краскопульт пневматический быстро покроет большую поверхность, но краски уйдет больше и из-за дисперсии потребуется полировка. Качество покрытия значения не имеет, а краска недорогая? Смело выбирайте HP.

Пневмокраскопульт LVLP часто выбирают опытные мастера автосервиса из-за экономии, возможности нанесения краски вблизи и отсутствие необходимости в полировке, что не является редкостью.

Говоря о HLVP отметим, что такие пневматические устройства – нечто среднее между HP и LVLP.

Важно знать – диаметр дюзы (сопла) краскопульта


Как вы уже поняли, технологии распыления – не единственное, что нужно учитывать. У данного пневматического инструмента есть такой параметр как диаметр сопла (дюзы). Он должен соответствовать плотности материала для нанесения.

Здесь все просто – воспользуйтесь таблицей:

 Диаметр дюзы         Материал для нанесения
     1,7-2,0      Шпатлевка, густые материалы
     1,5-1,7      Акриловые грунтовые покрытия
     1,4-1,5      Акриловые краски / лаковые покрытия
     1,2-1,3      Базовые покрытия, краски металлик

Краскопульты могут быть как с монолитными наконечниками, так и со сменными соплами.

Для бытовых потребностей по популярности выигрывают сопла с дюзами 1.5 мм – они походят практически для всех разновидностей лакокрасочных покрытий, обеспечивают хорошую скорость и качество покраски.

Бачок краскопульта – Верхний или Нижний, Пластиковый или Металлический

Расположение бачка существенно не отражается на работе пневматического аппарата для покраски. Вариант с нижним бачком выбирают те, кому так удобнее работать. Его можно поставить на поверхность, и он не загораживает обзор мастеру. Что же касается верхнего – он использует всю краску до последней капли.

По материалу чаще востребованы краскопульты с пластиковыми бачками. Они подходят для водоэмульсионных и акриловых красок, обладают меньшим весом, чем металлические и помогают следить за остатками внутри.


А теперь, внимание! Металлические варианты обязательны для красок на основе растворяющего вещества. Они тяжелее, но здесь выбор обусловлен необходимостью. Это стоит запомнить.

Объем бачка выбирают на свое усмотрение. Кому-то понравится работать больше времени без обновления краски, а кто-то решит, что большой вес станет помехой в работе.

Выбор компрессора для краскопульта по производительности и объему ресивера


Ну и, конечно, возможностей вашего компрессора должно хватать для обеспечения краскопульта. Работа со слабеньким компрессором отразится на качестве покраски – в виде капель и подтеков.

Напомним основную формулу соответствия компрессора и пневмоинструмента: производительность компрессора на выходе должна быть на 20 процентов больше среднего расхода воздуха краскопультом.

Пример.

Для краскопульта MASTER G 600 с расходом воздуха 198 л/мин нужен компрессор с производительностью на выходе 198 л/мин + 20% = 238 л/мин.
Так как производитель обычно указывает производительность на входе, то нужно применить коэффициент понижения. Для ременного компрессора это 0,75, для коаксиального 0,65.
То есть нам нужен коаксиальный компрессор 238/0,65= 366 л/мин или ременной 317 л/мин.

Что касается объема ресивера, то 24-50 литров – золотая середина между компактностью и частотой включения при непрерывной работе. Этого вполне достаточно даже профессиональным ремонтникам.

И еще немного советов:

  1. Для удобства и более тонкой работы выбирайте краскопульты оснащенные регулировками – расхода воздуха, расхода ЛКМ, формы факела. Например, настройка факела на краскораспылителе поможет получить более широкое покрытие.
  2. Работа краскораспылителем требует тщательной очистки выходящего из компрессора воздуха от масла, которое неизбежно в нем будет. Если ваш компрессор не безмаслянный, нужно озаботиться очисткой воздуха от масла – установить на выходе фильтр
Пополнив багаж знаний, можно смело отправляться за краскопультом. Для закрепления, лучшего понимания и запоминания рекомендуем ознакомиться со специально подготовленным видео, которое поможет определить какой краскопульт лучше:

Получите 10 самых читаемых статей + подарок!   

*

Подписаться

Пневматический метод распыления краски: преимущества, недостатки

Пневматический способ распыления лакокрасочных материалов на окрашиваемую поверхность известен с конца позапрошлого века. Он оказался настолько удобным, что сегодня его используют не только в промышленности, но и для более мелких работ, вплоть до хозяйственно-бытовых.

Принцип пневматического распыления краски

Принцип окрашивания при помощи сжатого воздуха прост до гениальности. Поток воздуха подается в специальное устройство–краскопульт. Туда же подается и краска. Энергия движения воздуха используется для выполнения нескольких действий:

  • всасывания ЛКМ из рабочей емкости;
  • распыления ее на мелкие капли;
  • перенесения аэрозоля на окрашиваемую поверхность.

Краска всасывается из емкости по принципу струйного насоса, разрежением, которое создается потоком воздуха в распылительной головке. Воздушные струи разбивают жидкость на мелкие капли и формируют расширяющийся поток аэрозоля, который достигает окрашиваемой поверхности и образует на ней ровное покрытие.

Преимущества и недостатки пневматического метода

При помощи краскопульта можно быстро окрашивать большие площади. Краска ложится ровно, без обычных для кисти следов. Укладывая ЛКМ тонкими слоями, легко создать качественное покрытие, не имеющее потеков и других дефектов.

Современные распылители имеют дополнительные воздушные сопла. Струи воздуха из них сжимают факел распыла, делают его плоским. Регулируя подачу воздуха в них, можно настраивать форму факела. Плоский поток аэрозоля дает более равномерное распределение краски по ширине полосы окрашивания и повышает качество покрытия.

Главным недостатком этого метода является образование большого количества тонкого аэрозоля, который не достигает поверхности, а рассеивается на окружающие предметы и бесполезно уходит в вентиляцию. Коэффициент переноса, то есть, количество материала, ложащегося на целевую поверхность, составляет около 35%. Кроме того, мелкие частицы сильно высыхают до контакта с формируемым слоем краски и остаются в нем чужеродными включениями, ухудшая качество покрытия.

Технологии распыления HVLP и LVLP

В 80-х годах прошлого столетия технология пневматического распыления ЛКМ была усовершенствована. Была создана система, работающая при низком давлении, получившая название HVLP (HighVolumeLowPressure). Краскопульт этой системы работает при входящем давлении воздуха 1,5–2 атм. вместо 3–6, как при традиционном способе. Причем на выходе форсунки давление падает до 0,7 атм.

Для нормальной работы краскопульту HVLP требуется подача воздуха в объеме до 30 м3 в час, поэтому для него нужно подбирать компрессор с соответствующей производительностью.

Низкое давление на выходе распылителя существенно снизило скорость воздушных потоков и их турбулентность. Благодаря этому намного меньше краски распыляется до состояния тумана и теряется без пользы. Более низкая скорость перемещения потока от краскопульта к поверхности уменьшила объем аэрозоля, отражающегося от нее и уносящего материал в стороны. Коэффициент использования ЛКМ удалось повысить до 65%.

Дальнейшим усовершенствованием пневматического распыления стала система LVLP (LowVolumeLowPressure). Она отличается от HVLP чуть более высоким давлением (2,5 атм.) и намного меньшим расходом воздуха.

Более высокое давление на выходе (1,2 атм) улучшило качество распыления краски, а меньший расход воздуха еще более снизил турбулентность потока аэрозоля и уменьшил его скорость. Благодаря этому уменьшилось образование тумана, снизилось количество отраженной от поверхности краски, а в результате коэффициент переноса достиг 85%. К достоинствам метода LVLP стоит отнести и пониженные требования к мощности компрессора.

Применение ультрафиолета при окрашивании поверхностей

Промышленные лакокрасочные материалы, которые твердеют под воздействием ультрафиолетового излучения, появились в 60-е годы прошлого столетия. Активное развитие технологии окраски с УФ-отверждением началось недавно, с появлением недорогих материалов и источников ультрафиолета.

Краскопульты: воздушное или безвоздушное распыление?

24.08.2021

С тех пор как рынок краскораспылителей стал наполняться десятками и сотнями новых моделей, отличающихся разными принципами и результатами окрашивания, потребители задались вполне логичным вопросом – что же им покупать. Действительно, учитывая тот факт, что современные окрасочные пистолеты могут распылять краску несколькими способами – воздушным, безвоздушным, комбинированным и даже с применением свойств электрических полей – довольно сложно понять, какой агрегат предпочесть для своих нужд?

Так как большую часть краскопультов составляют агрегаты, работающие по системе воздушного и безвоздушного распыления, то эти системы и следует рассмотреть прежде всего.

ВОЗДУШНЫЙ СПОСОБ НАНЕСЕНИЯ (иначе называемый пневматическим) представляет собой процесс, при котором жидкая краска дробится на мельчайшие частицы под действием сжатого воздуха, после чего полученная взвесь выбрасывается в виде направленного окрасочного факела и, ударяясь о поверхность, сливается в пленку-покрытие. Метод этот весьма распространен в силу того что слой краски получается ровным и однородным на поверхностях любого рельефа. Даже применение капризных быстросохнущих нитролаков и нитроэмалей с помощью пневматического краскопульта дает качественное гладкое нанесение.

Однако у пневматического метода (вернее, у его стандартной конвенциональной версии) имеется существенный недостаток – образование окрасочного тумана при распылении факела. При этом значительный процент ЛКМ (в виде самых мелких, не достигающих поверхности, частиц) не просто улетает впустую, а загрязняет воздух и вредит экологии и здоровью рабочих. Именно этот недостаток требует оборудования цехов недешевыми покрасочными камерами.

Для предотвращения или снижения негативных свойств воздушного способа распыления уже придуманы и разработаны новые технологии:

  • НА (High Atomisation или TransTech), при которой снижается давление и увеличивается объем «рабочего» воздуха, при сохранении высокой скорости переноса краски и ее экономии
  • HVLP (High Volume-Low Pressure), при которой давление становится еще меньше, воздушный запас еще больше, но скорость выбрасываемой краски замедляется, что обеспечивает ее плавный перенос на поверхность с минимальными потерями на окрасочный туман.
Таким образом, приобретая краскопульты, работающие по принципу воздушного или пневматического распыления, нужно помнить о выборе:
  • быстрота и качество покраски + работа с разными материалами + потери ЛКМ,
или
  • качество с меньшей скоростью + работа с выборочными материалами + минимум потерь ЛКМ
Если воздушный метод не подходит, можно применить безвоздушный или приобрести уже готовые ПВХ пленки, которые используются для рекламы на автотранспорте, для оклейки окон зданий и для оформления офисных перегородок.

БЕЗВОЗДУШНОЕ НАНЕСЕНИЕ (в международной терминологии AIRLESS) характеризуется тем, что поступающая в распылитель жидкая краска разбивается на частицы, но не с помощью сжатого воздуха (как при воздушном методе), а проходя через сопло под высоким давлением (до 500 бар) и с большой скоростью. В отличие от воздушного метода, при котором окрасочный факел оказывается заполненным однородной мелкодисперсной взвесью, безвоздушный факел состоит из капель разного размера, а соответственно, массы и скорости, что мешает получению идеально ровного красящего слоя на поверхности. К минусам метода также можно отнести и то, что при установке определенного сопла в процессе покраски уже невозможно изменить размер и форму окрасочного факела. Пожалуй, на этом минусы заканчиваются и начинаются плюсы.

Гидравлическое давление, воздействующее на струю краски, столь велико, что способно измельчать и распылять ЛКМ высокой степени вязкости. Это означает, что при безвоздушном методе распыления не обязательно применять растворители для разжижения краски или лака, что поможет сэкономить на материалах. Кроме того, AIRLESS распыление предварительно нагретого ЛКМ даст устойчивый результат окрашивания при минимуме нанесенных слоев.

Высокая скорость распыления краски безвоздушным способом тоже является значительным преимуществом метода – в короткие сроки можно покрывать поверхности большой площади. Именно поэтому «безвоздушка» особенно часто используется при фасадных отделочных работах, при покраске объемных площадей в самолето и судостроении, при распылении огнезащитных материалов, при нанесении антикоррозионной защиты на металлические поверхности и т.п.

Одним из важных достоинств метода является соблюдение двух Э – экономии и экологичности. Экономия происходит не только за счет растворителей, но и за счет основного материала, расход которого при AIRLESS распылении значительно снижен. Кроме того, безвоздушный метод распыления практически исключает возникновение окрасочного тумана, неизбежного при воздушно-пневматическом методе и являющегося серьезной причиной потери ЛКМ. Отсутствие в воздухе вредных взвесей краски и, соответственно, угрозы для здоровья персонала, делает способ чистым и экологичным. Разумеется, снижаются затраты на мощные вентиляционные системы и покрасочные камеры.

Точное понимание поставленной задачи поможет выбрать правильный краскопульт и убережет от разочарований. Наши специалисты готовы помочь в поиске оптимального решения для качественного окрашивания.

Методы нанесения ЛКМ - Сайт дилера лакокрасочных материалов RENNER, реставрационных материалов KONIG

   Существует несколько методов нанесения лакокрасочных материалов. Каждый из них имеет свои преимущества и недостатки, выбор конкретного метода зависит от ситуации, имеющихся помещений для сушки и самого изделия, которое необходимо обработать.

 

  • Распыление безвоздушное.

   Происходит распыление лакокрасочного материала без подачи воздуха – используется исключительно гидравлическое давление. Струя материала на выходе из пистолета имеет очень большое давление – это позволяет максимально распределять лакокрасочный материал по поверхности. Часто используется при необходимости обработать большую по площади поверхность – например, так накладывают мебельный лак.

  • Распыление пневматическое.

   Подача материала происходит из резервуара под давлением, на выходе лак смешивается с воздухом, и образуются мельчайшие капельки, которые и ложатся на обрабатываемую поверхность. Довольно популярный способ нанесения лакокрасочных материалов, потому что оборудование имеет низкую стоимость, да и экономия самого материала имеется.

  • Распыление смешанное.

   Используется в основном для нанесения именно лака. Материал под гидравлическим давлением выходит из сопла, но рассеивается по поверхности с помощью небольшого количества воздушных пузырьков.

  • Распыление электростатическое.

   Наиболее экономный вид нанесения лакокрасочного материала на поверхность. Из сопла пистолета материал выходит с электростатическим зарядом. Так как обрабатываемая деталь служит заземлением, то она неизменно притягивает к себе эти заряженные частицы. Специалисты отмечают, что именно этот метод позволяет значительно сократить расходы на обработку поверхностей.

Лакокрасочные материалы находятся в специальных резервуарах – например, в ванной. Изделие окунается в них и вынимают, выдерживая в подвешенном состоянии до полного стекания излишков материала. Несмотря на то, что этот метод кажется слишком рачительным, его используют для покрытия лаком решетчатых изделий.

  • Облив изделий.

   Струйно покрывать изделия лаком довольно выгодно, потому что даже тот материал, который стекает с подвешенных деталей, фильтруется и снова подается в резервуары. Отмечают достаточно высокую производительность этого метода, используется для нанесения красителей.

  • Нанесение материала вальцами.

   Достаточно сложный способ, требует установки дорогостоящего оборудования. Но применяя его при обработке паркетной доски можно получить ощутимую экономию. Никогда не применяется на изогнутых, фигурных или резных деталях – это невозможно технически.

   Подготовленные к окраске детали укладываются на ленту и начинают двигаться по конвейеру, проходя через струи лакокрасочного материала. Лак, который попадает мимо деталей, собирается в специальном сборнике и отправляется на фильтрацию, чтобы можно было использовать лакокрасочный материалповторно. Этот метод может применяться не только для плоских деталей, но и для профильных. Чаще всего лаконалив применяется при работе с фасадами мебели и некоторыми деталями корпусных комплектов.

   Каждый из перечисленных методов имеет право на существование. Нельзя категорично утверждать, что какой-то из них менее экономичный – при грамотном подходе к организации работы по нанесению лакокрасочных материалов их расход будет адекватен.

Окрасочное оборудование, распыление краски и ЛКМ

Наиболее распространенный метод получения лакокрасочных покрытий – использование окрасочного оборудования, работающего за счет распыления: пневматического, безвоздушного, комбинированного и электростатического. Каждый способ отличается не только оборудованием для покраски, но и требованиями к краскам и лакам.

Промышленные водные лаки и акриловые краски производства Палина Коутингс поставляются с учетом предполагаемого метода окраски.

Качество покрытия, экономичность нанесения, производительность покраски – параметры, которыми характеризуется покрасочный процесс.

Окрасочный факел, его форма, дисперсность капель краски, скорость потока смеси, распределение плотности краски по пятну – основной параметр, определяющий качество покрытия.

Экономичность зависит от двух параметров: массоперенос – отношение ЛКМ участвующих в образовании покрытия и потерь при образовании тумана; минимальная толщина лакокрасочной пленки.

Окрасочное оборудование включает: краскопульт (краскораспылитель, окрасочный пистолет), нагнетательный бак, компрессор, насос, фильтр сжатого воздуха и вытяжку, оборудованную сухим или влажным фильтром.

Пневматическое распыление

При пневматическом распылении для диспергирования струи ЛКМ (атомизация) и формирования факела используется сжатый воздух. Факел состоит из аэрозоля с размером капель от 5 до 100 мкм, при этом оптимальным считается размер 25-50 мкм, более мелкие не попадают на окрашиваемую поверхность и образуют окрасочный туман, а более крупные ухудшают декоративность покрытия.

Дисперсность аэрозоля зависит как от рабочих параметров окрасочного оборудования, так и от качества ЛКМ. При производстве красок и лаков в компании Палина Коутингс этому фактору уделяется особое внимание.

Под понятием формирование факела, скрывается не только его форма (от круглого или овального до плоской полоски), но и соотношение ЛКМ к воздуху по площади пятна. Другими словами пятно краски может иметь либо четкие очертания, либо слишком широкий опыл. Большое значение также имеет скорость и вид потока частиц краски.

На форму факела оказывает влияние только краскопульт (а именно распылительная головка) и то, как краскораспылитель может управлять им, в первую очередь говорит о профессиональности данного оборудования.

Традиционный способ пневматического распыления дает самое высокое качество внешнего вида, но при этом является и самым не экономичным.

Происходит это вследствие образования большого количества окрасочного тумана, что влечет за собой не только потери лакокрасочных материалов, но и необходимость использовать мощные вытяжки, оборудованные эффективными фильтрами.

Старания повысить экономичность оборудования для окраски, работающего по принципу пневматического распыления, привели к появлению большого количества модификаций распылительных головок. HVLP (High Volume – Low Pressure) – самая известная и распространенная из таких технологий получения "мягкого факела".

Действие головки сводится к преобразованию потока воздуха давлением 2,5-3 атм. в поток давлением 0,5-0,7 атм. и увеличения объема. Такое преобразование позволяет понизить потери лакокрасочных материалов за счет образования тумана на 30% без потери качества нанесения, правда, несколько падает производительность.

Безвоздушное распыление

При безвоздушном распылении диспергирование потока ЛКМ достигается за счет резкого падения давления при выходе из сопла специальной формы с 200-250 атм. до атмосферного давления. В данном методе воздух участвует как тормозящая среда, которая уменьшает скорость потока аэрозоля и позволяет ему мягко лечь на окрашиваемую поверхность. К особенностям факела, сформированному безвоздушным окрасочным оборудованием, следует отнести резкую границу краев пятна и высокую неоднородность капель по размеру.

У данной технологии есть два основных достоинства: практически полное отсутствие тумана и очень высокая производительность окрасочных работ.

Но есть и очень существенный недостаток: декоративное качество поверхностиполучаемой лакокрасочной пленки в 3-4 раза хуже, чем при пневматическом распылении. Так же следует заметить, что очень сложно получить стандартную толщину мокрой пленки 80-100 мкм, особенно при ручном распылении.

Обычно окрасочное оборудование безвоздушного распыления применяют для работы со строительными красками и грунтами при окраске больших площадей плоской формы, или для промышленной окраски, не требующей хорошего качества покрытия: например, железнодорожные вагоны.

Комбинированная технология

Сочетание достоинств обоих технологий, высокого качества пневматического способа, а экономичность и производительность безвоздушного, нашли свое отражение в комбинированном методе нанесения ЛКМ: AirMix, AirCoat, MistLess. Более емкое название – Air-Assisted Airless, безвоздушное нанесение с ассистированием воздуха.

Принцип метода состоит в том, что подача ЛКМ и предварительное формирование факела происходит под воздействием гидравлического давления 30-50 атм. На выходе из эллиптического сопла образуется поток очень похожий на тот, который получается при использовании безвоздушного оборудования.

Далее, благодаря особенностям строения распылительной головки, под воздействием сжатого воздуха 1-2 атм. происходит дополнительная атомизация струи и формирование факела более совершенной формы.

Технология комбинированного распыления получает все большее распространение, так как, не смотря на сложность такого окрасочного оборудования, удается получить самые оптимальные производственные параметры.

Электростатическое распыление

В основу технологии заложена способность частиц ЛКМ, приобретать электростатический заряд, что заставляет их двигаться в направлении силовых линий электрического поля, которое создается между окрашиваемой поверхностью и распылительной головкой краскопульта.

Получение лакокрасочных покрытий в электростатическом поле самый экономичный способ. Процент использования краски достигает 90-95.

При всех достоинствах данного способа, есть существенный недостаток – принципиальная невозможность окраски поверхности со сложным рельефом: углубления, острые края и т.д.

Такое ограничение обусловлено формой электростатического поля и направлением его силовых линий. Тем не менее, технология широко используется в оборудовании для автоматической окраски деталей серийного производства.

Методы распыления


Метод воздушного (пневматического) распыления

Воздушное распыление ЛКМ (Air Spray, AS) осуществляется в результате воздействия потока сжатого воздуха, поступающего из кольцевого зазора воздушной головки, на струю распыляемого материала, вытекающего из отверстия соосно размещенного внутри головки материального сопла. При распылении сжатый воздух вытекает из кольцевого зазора головки с большей скоростью (до 450 м/с), в то время как скорость истечения струи ЛКМ ничтожно мала. При высокой относительной скорости возникает трение между струями воздуха и распыляемого материала, вследствие чего струя материала, как бы закрепленная с одной стороны, вытягивается в тонкие отдельные струи, распадающиеся в результате возникающих колебаний на множество полидисперсных капель (красочный аэрозоль ЛКМ). В процессе распыления образуется движущаяся масса полидисперсных капель диаметром 6-100 мкм (т.н. факел). Достигая окрашиваемой поверхности, факел настилается на нее и распространяется по ней во все стороны (рис.1). Основная масса полидисперсных капель, имея достаточную скорость, осаждается на поверхности. Часть их (наиболее мелкая фаза), потеряв скорость, не достигает поверхности и уносится уходящим потоком воздуха, образуя красочный туман (потери ЛКМ на туманообразование). Для воздушного распыления ЛКМ используется давление сжатого воздуха 0,2 - 0,6 МПа (2-6 атм) при вязкости ЛКМ 14-60 с по вискозиметру В3-264-4. Дисперсность аэрозоля ЛКМ зависит от давления сжатого воздуха на распыление, отношения расхода воздуха к расходу ЛКМ, физических свойств ЛКМ. Оптимальная дисперсность аэрозоля ЛКМ 30-60 мкм. Метод воздушного распыления получил широкое распространение при окрашивании промышленных изделий практически во всех отраслях промышленности.

К достоинствам метода относятся: универсальность метода, т.е. возможность его применения с разной производительностью практически в любых производственных условиях, как при окраске вручную отдельных изделий и мелких работах, так и при нанесении ЛКМ на полностью автоматизированных поточных линиях; простота устройства и обслуживания окрасочного оборудования при высокой степени надежности его работы; его сравнительно низкая стоимость; возможность нанесения почти всех ЛКМ, с различными наполнителями, в минимальном объеме; возможность окрашивания промышленных изделий различных габаритов и конфигураций любой группы сложности; получение покрытия любого класса по внешнему виду (ГОСТ 9.032-74), включая покрытие I-го класса.
Недостатком метода является большое количество загрязненного красочным аэрозолем воздуха, который образуется при распылении ЛКМ и должен быть очищен и удален через водяные или сухие фильтры в окрасочных камерах. Повышенное туманообразование ведет к дополнительным потерям ЛКМ. Для воздушного распыления характерен также большой расход разбавителей (растворителей), используемых для разведения ЛКМ до рабочей консистенции.



Нанесение в электрическом (электростатическом) поле высокого напряжения

Основой метода распыления в электростатическом поле (Electrostatic Spray, ES) является способность частиц материала приобретать заряд в электрическом (электростатическом) поле. Электростатические силы используются, в основном, для перемещения и осаждения заряженных частиц материала на окрашиваемой поверхности. Электрическое поле высокого напряжения (60-140 кВ) создается между заземленным изделием и распыляющим устройством, которое является одновременно и коронирующим электродом с высоким отрицательным потенциалом. ЛКМ подается в распыляющее устройство (распылительную головку) и распыляется там под действием энергии сжатого воздуха, центробежных сил или высокого давления на ЛКМ. Распыленные частицы, полученные с помощью зарядного устройства, перемещаются в направлении силовых линий электрического поля от распылительной головки к заземленному изделию. Попав на поверхность изделия, частицы материала отдают ему свой заряд, и образуют равномерное покрытие на его поверхности. Нанесение покрытий в электрическом поле высокого напряжения - один из наиболее экономичных методов окраски (коэффициент использования материала 0,90 - 0,95). При этом значительно (или почти полностью) уменьшается туманообразование; для очистки воздуха достаточно удалить пары растворителя, выделяющегося из ЛКМ, что возможно при небольших скоростях движения воздуха, в камерах не требуется монтаж фильтров, упрощается система вентиляции. Применение стационарных электроокрасочных установок позволяет полностью автоматизировать процесс окраски. При этом повышается культура производства, и улучшаются санитарно-гигиенические условия труда. Наиболее эффективно применение метода электроокраски при нанесении ЛКМ на поверхность однотипных изделий серийного и массового производства, а также изделий решетчатых, круглой или овальной формы, без острых кромок, выступов и впадин.

К недостаткам метода относятся: невозможность полностью прокрасить поверхность изделий сложной конфигурации с глубокими впадинами и сложными сопряжениями, а также внутренние поверхности изделий (в этом случае предусматривают подкраску вручную, методом воздушного распыления), а также определенные ограничения по распыляемым ЛКМ.


Технология термического напыления - Radmet Michał Szpak

Технология термического напыления

Термическое напыление, также называемое распылительной металлизацией, используется для нанесения металлических покрытий. Технология известна более ста лет и постоянно развивается как с точки зрения конструкции устройства, так и применяемых материалов. Технологии термического напыления применяются при регенерации деталей машин, очистке поверхности и антикоррозионной защите стальных конструкций.

Технология термического напыления заключается в нанесении слоев металлических, керамических, металлокерамических или пластмассовых материалов, частично или полностью расплавляющихся под действием источника тепла, с целью получения прочно сцепляющегося с подложкой покрытия специальными, требуемые эксплуатационные свойства. Методы термического напыления характеризуются нанесением материалов на металлические и неметаллические подложки. В процессе напыления материал подложки не плавится, а напыляемое покрытие приклеивается к подложке, а в некоторых случаях диффузионно прикрепляется к подложке.

Источником тепла для разжижения напыляемых материалов является газовое пламя ацетилена или пропана, сжигаемое в кислороде, электрическая дуга или плазменная дуга, что зависит от физических свойств напыляемых материалов.

Методы термического напыления

Пламенное напыление с проволокой

Материал в виде проволоки с помощью транспортных роликов доставляется к месту ацителен-кислородного пламени.В результате тепла пламени материал доводится до пластического состояния, а подаваемый в пистолет сжатый воздух вызывает отрыв частиц материала от проволоки и нанесение материала покрытия на предварительно подготовленную поверхность.

Метод термического напыления проволокой нашел применение при нанесении антикоррозионных и функциональных покрытий, при воссоздании габаритной поверхности. Метод пламенного напыления нашел применение, в том числе, в распылении.в сталь, бронза, цинк, медь, молибден.

Пламенное напыление порошком

Материал в виде порошка с помощью транспортных роликов доставляется к месту действия кислородно-ацетиленового пламени. В результате тепла пламени материал доводится до пластичного состояния, а подаваемый в пистолет сжатый воздух вызывает нанесение материала покрытия на предварительно подготовленную поверхность.

Метод газопламенного напыления нашел применение при нанесении антикоррозионных и функциональных покрытий, при реконструкции размерной поверхности.
Метод пламенного напыления используется, в том числе, при напылении сталь, бронза, цинк, медь, молибден, керамические покрытия

Дуговое напыление

В процессе дугового напыления материалы покрытия имеют форму проволоки. С двух катушек проволока с фиксированной скоростью подается в электродуговую горелку. В месте соприкосновения проводов загорается дуга, которая как источник тепла вызывает расплавление материала. Сжатый воздух, подаваемый в пистолет, разгоняет расплавленные частицы материала и распределяет их по предварительно подготовленной поверхности, создавая покрытие

Метод дугового термонапыления является наиболее эффективным методом из всех методов термического напыления, поэтому его применяют в -защита от эрозии (герметичные стенки энергетических котлов), защита от коррозии Zn, Al напр.стальные конструкции. Кроме того, дуговой метод позволяет получать стальные, бронзовые и медные покрытия, используемые при регенерации деталей машин.

Сверхзвуковое термическое напыление HVAF

В зависимости от требований системы сверхзвукового напыления (HVAF) могут использоваться в качестве топлива: пропилен, пропан, водород или природный газ. В результате высокой кинетической энергии, передаваемой частицам в процессах HVAF, обычно нет необходимости полностью расплавлять материал покрытия.Вместо этого частицы порошка находятся в расплавленном состоянии и пластически сплющиваются при ударе о поверхность заготовки. Полученное покрытие имеет очень однородную и мелкозернистую структуру. Покрытия HVAF аналогичны и в целом сравнимы с покрытиями, произведенными HVOF. HVAF — это процесс «теплого распыления», который холоднее, чем HVOF. В пушках HVAF используется осевой впрыск порошка в воздушно-топливную форсунку с температурой около 1900-1950 ° C. Таким образом, в процессе можно эффективно использовать материалы на основе карбидов, а поскольку струя воздуха и топлива производит значительно меньше оксидов, чем высокотемпературная. температурные кислородно-топливные форсунки Процесс HVAF также может наносить металлы с почти нулевым окислением, как и при холодном распылении.Все распространенные порошки для термического напыления можно наносить с помощью HVAF, за исключением керамики.

Свойства термически напыленных покрытий

Типичные свойства термически напыленных покрытий в зависимости от используемых материалов и условий их эксплуатации, среди прочего:

  • Коррозионная стойкость - например, цинк, алюминий, кислотоупорная сталь,
  • Термостойкость - например, оксиды алюминия и оксиды титана,
  • Трибологические свойства - например,: подшипниковый сплав (баббит), бронза,
  • Стойкость к истиранию - например, карбиды вольфрама, карбиды хрома, оксид хрома,
  • Тепловая и электрическая проводимость - например, медь,
  • Теплоизоляция и электрическая изоляция 900 , полиэстер
  • Хорошая обрабатываемость - например, низкоуглеродистые стали, низколегированные стали
  • Декоративные свойства - например, цинк, бронза, латунь.
.

Какие существуют виды и методы термического напыления?

Что такое термическое напыление? Это нанесение регенеративного или эксплуатационного покрытия на металлические поверхности. Детали, подверженные коррозии, требуют регенерации. Это процесс сварки, который не вызывает деформации и выполняет свои функции. Мы различаем несколько видов душевых кабин, которые подбираются в зависимости от материала, его размера и вида его работы. Какие виды термораспыления существуют?

Плазменное напыление

Плазменное напыление хорошо подходит для нанесения керамических покрытий, карбидных слоев, металлических покрытий. Покрытия очень твердые, стойкие к истиранию, коррозионным агентам и жидким металлам. Плазменное напыление является высокотехнологичным и универсальным процессом. Образует покрытие с использованием высокоэнергетического источника тепла вместе с инертной распыляемой средой. Газ нагрет настолько, что стал электропроводным. Плазменное напыление устойчиво к разрушению, коррозии, окислению, нагреву и др.

Сверхзвуковое напыление HVOF

Сверхзвуковое напыление применяется для восстановления или улучшения свойств данного элемента или его размеров .Поток высокоскоростного сверхвысокотемпературного газа распыляет расплав на поверхность. Этот процесс создает однородное покрытие (без пор), которое еще можно отшлифовать. Покрытия, используемые для напыления, могут быть материалами на основе железа, карбидами в кобальтово-хромовой матрице, металлокерамикой. Техника применяется для ремонта машин (подшипники, втулки, элементы насосов, элементы силовой гидравлики).

Дуговое напыление

При дуговом напылении источником тепла является раскаленная дуга, которая образуется на стыке двух проводов, которые также являются материалом покрытия.Расплавленный материал переносится воздухом к элементу. Наиболее часто напыляемыми материалами являются никелевые сплавы, подшипниковые сплавы, сплавы на основе железа, медные сплавы, алюминий, цинк. Дуговое напыление применяют для регенерации деталей, антикоррозионного покрытия алюминием или цинком. Покрытия также устойчивы к истиранию

Пламенное напыление

Процесс газопламенного напыления включает плавление материала (в виде порошка или проволоки) в кислородно-ацетиловом пламени. Пламенное напыление используется, когда требуются самые простые условия работы, так как это экономичный процесс. Дает возможность обрабатывать очень большие и сложные площади. Покрытие, полученное напылением, недорогое, защищает от коррозии, регенерирует изношенные валы. Часто наносимые покрытия представляют собой сплавы на основе никеля, меди, олова, железа или полимерные покрытия. Подробнее о душевых кабинах можно узнать у специалистов - Certech.

.

Термическое напыление

  • Пламенное напыление порошком/проволочным порошком (CPS/CWS горючий порошок/проволочное напыление)
  • дуговое напыление (дуговое напыление TWAS)
  • сверхзвуковой (высокоскоростной газокислородный распылитель HVOF)

Дуговое напыление - один из способов термического напыления покрытий, заключающийся в подаче на головку пистолета независимо друг от друга двух проволок, где между ними возникает электрическая дуга. Тепло от дуги плавит провода.Расплавленный материал распыляется сжатым воздухом и ускоряется по направлению к должным образом подготовленной поверхности объекта. Частицы материала, ударяясь о подложку, быстро затвердевают, образуя покрытие.

Материал: сплошная и порошковая проволока

Оверд спрей wi является пламенным напылением. Однако по сравнению с обычным газопламенным напылением (LVOF) в методе HVOF струя газов, выходящая из сопла, имеет сверхзвуковую скорость.Высокая скорость достигается за счет подачи смеси газов или жидкого топлива и кислорода в камеру сгорания краскопульта, где они воспламеняются, а затем непрерывно горят. Горячий газ, образующийся в результате горения, «выбрасывается» через сопло под высоким давлением, достигая скорости, превышающей скорость звука (>1000м/с), что позволяет разогнать частицы материала покрытия в виде порошка. до 800м/с. В другом способе используется сопло высокого давления — горение газовой смеси происходит вне его.Сжатый воздух используется для фокусировки луча распыляемого материала, который также охлаждает сопло. Топливо может быть газообразным (пропан, ацетилен, природный газ и др.) или жидким (керосин и др.). Порошок подается аксиально со сжатым азотом в поток газа или впрыскивается через отверстие в стенке сопла, где давление ниже. В результате он приобретает большую кинетическую энергию, плавится или расплавляется, а затем осаждается на поверхности элемента, образуя покрытие.

Материал: металлические порошки, кермет

  • поверхности, контактирующие с жидкими металлами
.

Металлизация

Термическое напыление – это метод наслоения, известный уже много лет. Стандарт PN-EN 657 определяет термическое напыление как процесс, при котором материал покрытия нагревается до пластичного или жидкого состояния внутри или снаружи распылителя, а затем распыляется и наносится на подготовленную поверхность. Поверхность не оплавлена.

Напыление чаще всего используется для изготовления:

  • Анодные антикоррозионные покрытия (цинк или алюминий)
  • Восстановление изношенных деталей машин (возможна регенерация с использованием материала с лучшими свойствами, чем исходный материал)
  • Слои с высокой стойкостью к истиранию, высокой температуре, химической коррозии и сочетанию этих факторов
  • Декоративные покрытия
  • Многослойные покрытия из материалов с разными свойствами.Это позволяет, например, регулировать коэффициенты теплового расширения.
  • Слои с особыми тепловыми параметрами (TBC Термобарьерные покрытия , теплоизоляционные покрытия)
  • Прочие покрытия: биосовместимые (гидроксиапатит), слои с градиентным изменением свойств (состав, размер зерна, пористость), противоскользящие слои и др.

Одним из преимуществ термического напыления является разнообразие применяемых материалов. Это могут быть металлы, сплавы, керамика, композиты, карбиды и другие материалы, менее характерные для напыления, напр.полимеры или стекло.

Дополнительные преимущества распыления:

  • Наносимые слои могут быть относительно толстыми
  • Соединение слоя с подложкой механическое, возможно напыление материалов на металлургически несовместимые подложки, например, покрытие материалом с температурой плавления выше температуры плавления подложки
  • Покрытия могут напыляться с незначительной термообработкой или без нее после и до процесса. Это предотвращает их деформацию.
    • Детали
  • могут быть восстановлены (восстановлены) быстро и дешево, обычно за часть восстановительной стоимости
    • .
  • Использование неоригинальных спреев для восстановления позволяет продлить срок службы деталей. Восстановленные детали могут служить дольше, чем новые.
  • Напыление покрытий может производиться как автоматически, так и вручную.

Некоторые методы напыления относительно просты и дешевы (пламенное и дуговое напыление), в то время как другие являются сложными (например,плазма или высокоскоростное кислородное топливо HVOF ). Напыление чаще всего используется для нанесения антикоррозионных покрытий и регенерации инструментов. Преимущества слоев делают метод термического напыления популярным выбором в авиационной и автомобильной промышленности, в энергетике, при производстве труб и газовых баллонов, а также в текстильной, химической, механической, газовой, сталелитейной, военной и другие отрасли.

Сравнение методов распыления:
Скорость частиц м/с Адгезия МПа Содержание оксида % Пористость % Норма внесения кг/ч Стандартная толщина покрытия мм
Пламя 40 <8 10-15 10-15 1-10 0,2-10
Изогнутый 100 10-30 10-20 5-10 6-60 0,2-10
Плазма 200-300 20-70 1-3 5-10 1-5 0,2-2
ХВОФ 600-1000 > 70 1-2 1-2 1-5 0,2-2

Принцип напыления прост: материалы, напыляемые в виде порошков, стержней, проволок, при воздействии на них высокой температуры плавятся, а расплавленные частицы разгоняются газом, ударяются о подложку, зацепляются за нее и образуют слой.

Связь между подложкой и слоем в основном механическая (не металлургическая). Адгезия слоя, помимо параметров процесса, во многом зависит от состояния основания, которое необходимо должным образом подготовить.

Поверхность подложки должна быть достаточно шероховатой и чистой. Обычно это достигается абразивоструйной очисткой непосредственно перед распылением. Механическая обработка или травление применяются гораздо реже. Короткое время между очисткой и распылением важно, чтобы избежать окисления субстрата.

Подготовка поверхности:

Подложка, на которую напыляется слой, должна быть достаточно чистой (не ниже SA2.1/2; согласно PN-ISO-8501-1), а также должна иметь соответствующую шероховатость (Р у5 не менее 50 мкм; согласно по PN-EN-ISO 8503-2) и запыленностью не выше 2 (по PN-ISO 8502-3). Кроме того, предъявляются требования к состоянию стыков, кромок покрываемой конструкции и климатическим условиям, в которых наносится покрытие.

На практике все эти требования выполняются при проведении процессов очистки и напыления в специальных дробеструйных и металлизационных камерах.

.

Термическое напыление - Cebapo

Термическое напыление в настоящее время используется практически во всех отраслях промышленности.

Наиболее важными преимуществами этого метода являются:

  • Возможность использования любых производственных масштабов. Опрыскивание может осуществляться полностью автоматизированным оборудованием, работа которого управляется и контролируется компьютером, а также простым, дешевым и удобным в использовании переносным ручным оборудованием, как в мастерской, так и в полевых условиях.
  • Простой, несложный технологический процесс,
    заключающийся в соответствующей подготовке объекта и его поверхности, нанесении покрытия соответствующим образом подобранным лакокрасочным материалом и, при необходимости, проведении механической, термической обработки или герметизации покрытия.
  • Возможность нанесения покрытия из материалов с различным химическим составом или смеси нескольких материалов, что позволяет получать покрытия с точно подобранными свойствами в зависимости от предполагаемых условий эксплуатации.
  • Правильно проведенный процесс не нагревает объект с покрытием до температуры выше 80
    градусов С, что исключает риск возникновения каких-либо напряжений или структурных изменений в объекте напыления. Исключение составляют так называемые покрытия. плавкий, диффузионно-связанный с подложкой.
  • Термораспыляемые покрытия можно наносить не только на металлические детали, но и на различные неметаллические материалы, например, дерево, стекло, керамику, ткань, гипс и т. д.
  • Толщина напыляемого покрытия может быть, в зависимости от потребностей, размера и формы объекта покрытия и типа используемого метода напыления, от нескольких сотых долей миллиметра до нескольких или даже нескольких десятков или даже нескольких десятков миллиметров.

Под каждый запрос мы подбираем подходящий тип покрытия. Готовим покрытия стойкие к:

  • атмосферная или пресноводная коррозия
  • Атмосферная или пресноводная коррозия с повышенной агрессивностью
  • защита от морской коррозии
  • высокая температура и эрозия


Термическое напыление, используемое в
для нанесения антикоррозионных покрытий, состоит из последовательного выполнения следующих этапов:

  1. очистка поверхности пескоструйной обработкой
  2. Покрытие (подбор подходящего)
  3. - покраска поверхности элемента набором красок

В рамках сотрудничества предлагаем нанесение антикоррозионных и технических покрытий, а также восстановление деталей машин и устройств

.

Компании из категории: другие способы термического напыления покрытий

Развернуть ФИЛЬТРЫ Свернуть ФИЛЬТРЫ Сортировать по: рейтинг имя ↑ имя ↓ добавлено ↓ добавлено ↑

Другие компании

Юридический адрес:
Стараховице, Свентокшиское воеводство, Польша

Мы предлагаем нашим клиентам, как корпоративным, так и индивидуальным, комплексные услуги в области литейного оборудования, литейных моделей, стержневых ящиков, пресс-форм и выдувных форм, а также других деталей, изготовленных на станках с ЧПУ.Процесс обработки...

Юридический адрес:
ТОРУНЬ, Польша, Польша

Компания занимается торговлей станками для механообработки и обработки листового металла с 1999 года.Покупка и продажа станков происходит как в Польше, так и по всей Европе. Предлагаемые машины проходят капитальный ремонт.

Юридический адрес:
Сувалки, Подлясье, Польша

Ирма Ирпарк Сп.о.о. занимается проектированием, строительством, монтажом и вводом в эксплуатацию машин для различных отраслей промышленности. Наша команда инженеров открыта для новых вызовов. Мы компания, которая не ограничивает свою деятельность ...

Юридический адрес:
Гнезно, Великопольское, Польша

Польский продукт Польское качество.Одна из самых известных компаний в сфере водоснабжения в Польше и Европе. Фабрика расположена в первой польской столице в Гнезно. У нас есть собственный чугунолитейный цех и цех порошковой покраски. Наш...

Юридический адрес:
Чеховице-Дзедзице, Силезия, Польша

BALTRO Sp z o.о. помогает клиентам с обработкой поверхности и изготовлением механических деталей. Команда квалифицированных специалистов гарантирует профессиональное обслуживание наших клиентов. Мы являемся поставщиком и производителем термоусадочной ...

Юридический адрес:
Краков, Малопольша, Польша

Производим электрические распределительные щиты, нагревательные элементы, лазерную резку металлических листов, труб, 2D и 3D профилей, порошковую покраску, сварку конструкций, шлифовку - Комплект поставки - Европа.

Юридический адрес:
Пястув, Мазовецкое воеводство, Польша

Мы не ставим проблем, мы решаем их за вас.. Мы инновационная инженерно-строительная компания, состоящая из опытной команды профессионалов. Мы специализируемся на точном механическом проектировании, измерительных системах и ...

Юридический адрес:
Милослав, Великопольское, Польша

Точная обработка металла.Уважаемые дамы и господа! Компания NEXT CNC занимается механической обработкой в ​​технологии ЧПУ. Выполняем точную токарную и фрезерную обработку в технике ЧПУ. Кроме того, в сотрудничестве с признанными на рынке компаниями мы обеспечиваем механообработку ...

Юридический адрес:
Краков, Малопольша, Польша

Научно-исследовательский институт специальных задач.Лукасевич - Краковский технологический институт - это институт, специализирующийся на технологиях обработки материалов, начиная с технологии литья из железа, кобальта, никеля и металлических сплавов ...

Сортировать по: рейтинг имя ↑ имя ↓ добавлено ↓ добавлено ↑

Сообщить о пропаже компании

.

Пневматическое и безвоздушное распыление | aggregatymalarskie.pl

Безвоздушное распыление

Установка для окраски распылением позволяет покрывать площадь тремя различными способами.

Этот метод также известен как безвоздушное распыление . В этом методе краска подается без воздуха , под высоким давлением (достигает более 40 бар). Этот метод позволяет сэкономить около 20-30% материала по сравнению с другими методами.Таким образом, мы можем получить высококачественных покрытий поверхности. Мощность агрегата выражается в эстетичности и скорости покраски участка.

Гидродинамический метод считается самым быстрым среди прочих. Этот метод заключается в сжатии определенного вещества, например, шпаклевки или краски, в резервуаре насоса, а затем с помощью насадки надавить на определенную поверхность. Покрытие безвоздушным распылением подходит для типичных строительных поверхностей и различных продуктов, например.эмульсионные краски, масляные краски, шпаклевки. Устройство также не требует постоянной доливки краски, так как она взята из заводской упаковки.

Пневматическое распыление

Этот метод также известен как воздушное распыление. Техника основана на использовании комбинации воздуха, выходящего из краскопульта, с краской . После выхода из сопла краска соединяется с воздухом, сжатым до давления 3-6 бар. Этот метод дает качественное покрытие, но только для редких красок.В случае с плотными материалами, к сожалению, не получится, потому что мы не получим идеального покрытия, как ожидаем. При покраске плотные капли краски не разбрызгиваются. Единственное решение – разбавить такую ​​краску и нанести ее в несколько слоев, чтобы получить удовлетворительное покрытие. Пневматическая техника будет хорошо работать с красками жидкой консистенции - мы также должны помнить о защите предметов, расположенных рядом с окрашенными участками, потому что это техника, в которой мы должны учитывать много пыли и больший расход материала, чем в случай гидродинам.

Перед тем, как мы решим покрасить конкретную область, крайне важным вопросом является выбор компрессора с соответствующей производительностью и мощностью в зависимости от размера окрашиваемой области и соответствующей краски. Пневматический способ, однако, отлично подходит для покрытия объектов нестандартной формы, поэтому чаще всего его применяют при покраске кузовов автомобилей.

Распыление под низким давлением

Этот метод окраски распылением основан на использовании низкого давления (до 0,9 бар) и большого объема воздуха, что приводит к меньшему распылению по сравнению с пневматическим методом.Этот прием позволяет добиться практически такого же качества покрытия, как и пневматическое распыление под высоким давлением. Благодаря применению низкого давления мы можем сэкономить до 30% краски. Распыление под низким давлением HVLP позволяет эстетически распылять конкретный материал, если он редкий. Это ограничение связано со спецификацией техники, а также с пневматическим методом. Эта техника идеально подходит для покрытия краской таких элементов, как: лепнина, отделочные планки, окна, балюстрады, декорации, обои-напылители, где важна нежная струя брызг.Также хорошо подойдет для мелких домашних дел.

Резюме

Окрасочные агрегаты, в зависимости от модели и технических требований, позволяют использовать несколько методов распыления . Прежде чем принять решение о выборе конкретного покрасочного агрегата, проверьте его технические параметры и тип покрытия, с которым он может использоваться. Если у вас возникли проблемы с выбором подходящей машины, обратитесь к нашим консультантам. Они имеют большой опыт и обширные знания в области покрасочных агрегатов и методов, используемых при напылении, благодаря чему они могут подобрать идеальное устройство для ваших нужд.

.

Смотрите также