Закалка сталь 40х


твердость, режимы, время, температура, технология


При сильном нагреве практически все материалы изменяют свои физические характеристики. В некоторых случаях нагрев проводится целенаправленно, так как подобным образом можно улучшить некоторые эксплуатационные качества, к примеру, твердость. Термическая обработка на протяжении многих лет используется для повышения твердости поверхности стали. Выполнять закалку следует с учетом особенностей металла, так как технология повышения твердости поверхности создается на основании состава материала. В некоторых случаях провести закалку можно в домашних условиях, но стоит учитывать, что сталь относиться к труднообрабатываемым материалам и для придания пластичности нужно проводить сильный нагрев до высоких температур при помощи определенного оборудования. В данном случае рассмотрим особенности нагрева стали 40Х для повышения пластичности и проведения закалки или отпуска.

Круг из стали 40Х

Особенности процесса закалки стали 40х

Особенности стали 40х, как указано выше, определяются богатым содержанием в ней примесей. Среди них, кроме основных рассмотренных, есть медь, марганец, никель, кремний, сера и фосфор. Все эти элементы в некотором смысле усложняют обработку такого металла, в том числе и термическую. Так, чтобы достичь нужной пластичности при закалке стали 40х, необходимо обеспечить сильный прогрев ее в муфельной печи до заданных температур. Остужать материал также нужно в определенном режиме для достижения необходимой твердости структуры.

Так как сталь 40х используется при изготовлении деталей ответственных механизмов: шестерней, валов, реек, осей, втулок и болтов, – точности процесса ее закалки уделяют особое внимание.

Что нужно знать о материале, подбирая конкретный режим термообработки:

  1. Твердость металла в исходном состоянии, выраженная в мегапаскалях — HB 10-1 = 217.
  2. Температура так называемых точек критического значения. Это показатели нагрева до определенных градусов, после чего сталь 40х может потерять свои положительные качества: Ar1 = 693, Ar3(Arcm) = 730, Ac3(Acm) = 815, c1 = 743.
  3. Если температуру отпуска принять равной 200 градусов по Цельсию, то показатель твердости HB будет равен 552 МПа.

Закалка стали 40х однозначно ведет к увеличению ее твердости и снижению показателя пластичности. Но процентное соотношение этих показателей для такого металла будет зависеть от следующих факторов:

  1. Время, за которое будет нагрета деталь до заданной температуры, влияет на общие показатели скорости термической обработки.
  2. Интервал выдержки металла в разогретом состоянии. От этого показателя зависит равномерность прогрева всей структуры металла и приведение каждого звена кристаллической решетки в подвижное состояние.
  3. Скорость, с которой заготовка подвергается охлаждению. Важный параметр при формировании новой кристаллической решетки.


Химический состав

Каждый, кто имеет дело со сплавами, знает, что элементы, которые входят в их состав влияют на их характеристику. Сталь 45 – конструкционная углеродистая качественная. Из названия становится понятным, что в её состав входит углерод – 0,45%. Большая часть, конечно же, приходится на железо – 97%. В остальные же 2,55 % входят такие химические элементы, как марганец (0,7%), кремний (0,2-0,3%), никель (0,25%), хром (0,25%), медь (0,25%), мышьяк(0,08), сера(0,04) и фосфор(0,035%). Каждый из легирующих элементов влияет на характеристику стали 45. Например, марганец присутствует практически во всех марках стали. Он удаляет из неё кислород и уменьшает содержание серы. Кремний влияет на закаливаемость стали. Кроме того, он увеличивает предел текучести и упругости.

Оптимальный режим термической обработки

Существуют специальные таблицы, где указаны рекомендуемые температуры термической обработки стали 40х для достижения тех или иных свойств металла относительно его твердости и пластичности, ударной вязкости и других показателей. Если проводить операцию закалки не в производственных, а в домашних условиях, то здесь оптимальными режимами процесса будут следующие:

  1. Электропечь прогревают до температуры, близкой к 860 градусам по Цельсию. При стандартной мощности печи по времени это занимает около 40 минут.
  2. Время выдержки заготовки в камере принимают равным 10–15 минутам. Визуально цвет стали 40х должен приобрести однородный желтый оттенок.
  3. Для охлаждения чаще используют масляную среду, реже — воду.

Более точно рассчитать время нагрева изделия из металла можно, используя правило: на каждый кубический миллиметр нужно давать от 1.5 до 2 минут пребывания детали внутри камеры электропечи.

Как показала практика, для стали 40х наиболее эффективный способ закаливания — при разогревании металла токами высокой частоты (ТВЧ). Такой прогрев характеризуется быстрым достижением заданной температуры, а также улучшенными показателями прочности изделия при эксплуатации.

Использование специальных охлаждающих жидкостей

В ходе проведения технологического процесса для охлаждения деталей в основном используется вода. Качество охлаждающей жидкости можно изменить, добавив соду или специальные соли, что может повлиять на процесс охлаждения заготовки.

Для сохранения процесса закалки категорически запрещается использовать содержащуюся в нем воду для посторонних операций. Вода должна быть чистой и иметь температуру от 20 до 30 °С. Запрещено использовать для закалки стали проточную воду.

Состав смесей солей и щелочей, применяемых в качестве закалочных сред

Данный способ закалки применяется только для цементированных изделий или имеющих простую форму.

Изделия, имеющие сложную форму, изготовленные из конструкционной специальной стали охлаждаются в 5% растворе каустической соды при температуре 50-60 °С. Операция закалки, проводится в помещении, оснащенном вытяжной вентиляцией. Для закалки заготовок выполненных из высоколегированной стали применяют минеральные масла, причем скорость охлаждения в масленой ванне не зависит от температуры масла. Недопустимо смешивание масла и воды, что может привести к появлению трещин на металле.

При закалке в масляной ванне необходимо выполнять ряд правил:

  1. Остерегаться воспламенения масла.
  2. При охлаждении металла в масле происходит выделение вредоносных газов (обязательно наличие вытяжной вентиляции).
  3. Происходит образование налета на металле.
  4. Масло теряет свои свойства при интенсивном использовании для охлаждения металла.

При проведении процесса закалки стали 45 необходимо соблюдать технологический процесс с соблюдением всех операций.

Отпуск и нормализация

Чтобы в структуре стали не образовывались микротрещины, технологией процесса предусмотрена операция отпуска после закалки. На этом этапе изделие разогревают до температуры, которая имеет более низкое значение, чем температура критической точки. Здесь также происходит выдержка материала в течение определенного интервала времени в таком состоянии. Далее следует охлаждение изделия. Все внутренние напряжения после проведения этих мероприятий нейтрализуются, структура кристаллической решетки улучшается, пластичность увеличивается.

Для марки стали 40х можно применить три вида отпуска:

  1. Отпуск на низких температурах предполагает прогрев детали до предела 250 градусов по Цельсию с выдержкой. Остужают заготовку на открытом воздухе. Термообработка такого характера способствует нейтрализации напряжений при минимальном увеличении пластичности без влияния на твердость. Используется метод редко, так как велика вероятность образования хрупкой структуры.
  2. Отпуск на средних температурах. Прогрев здесь идет до 500 градусов по Цельсию. За счет более высокой температуры возрастает вязкость изделия с пропорциональным снижением твердости. Метод подходит для изготовления автомобильных рессор, пружин, другого специфического инструмента.
  3. Отпуск на высоких температурах с увеличением прогрева до 600 градусов по Цельсию. В этом случае внутри кристаллической решетки распадается мартенсит, образуя при этом сорбит. На практике это лучший вариант пропорционального соотношения пластичности и твердости. Ударная вязкость при этом также возрастает. Детали, полученные таким образом, можно применять в механизмах, подверженных воздействию ударных нагрузок.

Чтобы избежать повышенной хрупкости при отпуске, охлаждение при этом процессе следует делать быстро в специальной вакуумной камере с системой продувки аргоном. Последние два условия помогут избежать возникновения внутренних дефектов в структуре материала, а именно образования раковин, полостей и деформаций.

Если после закаливания сталь 40х разогреть до критической точки, выдержать и охладить на воздухе, то внутренняя структура получит мелкозернистое строение – этот процесс носит наименование нормализация. Ее задача — повысить ударную вязкость металла и его пластичность.

Структурные изменения металла

При нагревании конструкционной специальной стали 45 до аустенитного уровня, происходит изменение состояния структурной решетки железа с переходом из объемно-центрированной в гранецентрированную структуру. Осуществляется перемещение углерода входящего в перлит и представляющего собой мельчайшие кристаллы Fe3C (цементита) в гранецентрированную измененную решетку железа.

Структура стали 45 после отжига и закалки

В ходе охлаждения происходит быстрое снижение температуры обрабатываемой стали, но из-за замедления скорости перемещения атомов углерода они остаются внедренными в новую решетку железа, образуя твердую пересыщенную структуру, имеющую внутреннее напряжение. Решетка преобразуется в тетрагональную с ориентацией в одном направлении.

Происходит образование игольчатых мелких структур имеющих название мартенсит. Данный вид кристаллов придает металлу высокую прочность, твердость и улучшенные характеристики. Происходит образование одновременно двух видов кристаллов аустенита и мартенсита, которые воздействуют друг, на друга создавая внутреннее избыточное напряжение. При активном влиянии на металл внешних сил происходит взаимная компенсация двух видов кристаллов, придавая структуре прочность.

Свойства стали после закалки

Если термическая обработка стали 40х (закалка и отпуск) проведены правильно, в соответствии с ГОСТ 4543–71, который регламентирует такие работы, то металл приобретает следующие свойства:

  1. Твердость повышенного характера с показателями НВ около 217.
  2. Прочность с пределом при разрыве 980 Н/м².
  3. Вязкость ударную 59 Дж/см².

Кроме всего прочего, закаленный металл лучше поддается ручной сварке при помощи дуги и электрошлаковой сварке.

Уважаемые посетители сайта: специалисты – технологи по закалке металла и все, кто не понаслышке сталкивался с вопросом термообработки стали 40х, – поделитесь своими знаниями в комментариях, поддержите тему! Всегда важно знать мнение профессионалов!

Применение улучшения

После улучшения из углеродистых сталей производятся детали, на которые, которые требуют увеличенной прочности. Это детали типа вал, втулка, шестерня, зубчатое колесо, втулка. Использование углеродистых сталей обусловлено дешевизной изготовления и технологичностью.

Улучшение стали применяется при изготовлении червячного вала

Материалы с высоким содержанием углерода (60, 65) после улучшения используются для изготовления пружинных и рессорных изделий.

Введенные легирующие элементы позволяют изготавливать из этих сталей ответственные детали большего диаметра испытывающие более сильные нагрузки. После проведения термообработки у них сохраняется вязкость и пластичность с повышением прочности и твердости, а также понижается порог хладноломкости.

Прокаливаемость

Механические свойства элементов конструкции зависят от однородности структуры металла, которая напрямую зависит от сквозной прокаливаемости, минимального диаметра. Данный параметр характеризует образование более половины мартенсита. Так в таблице приведены некоторые показатели, при которых выдерживается критический диаметр.

Марка сталиПроведение закалки при температуре, °СКритический диаметр, мм
Среда интенсивного охлаждения
водамасло
45840…850до 9до 25
45Г2840…850до 18до 34
40ХН2МА840…850до 110до 142
38Х2МФА930до 72до 86

Как показывает практика, на прокаливаемость большое влияние оказывают легирующие элементы. Особенно это заметно при наличии никеля. Его присутствие позволяет закаливать детали большого диаметра. Так из стали 40ХН2МА можно выточить и подвергнуть термообработке ответственную деталь диаметром свыше 100 мм с сохранением приданных свойств по всему объему.

Улучшение стали при изготовлении деталей

Для примера можно рассмотреть маршрут изготовления детали шестерня из стали 40ХН. Для данного типа деталей требуются высокие значения твердости рабочей поверхности, а также хорошая пластичность и вязкость.

Технологический процесс выглядит так:

  1. Получение заготовки объемной штамповкой.
  2. Отжиг. Твердость НВ = 172…175.
  3. Улучшение. Калить в масле при t = 820-840°С. Отпуск при t = 600-620°С. Твердость НВ = 241…244.
  4. Механическая обработка.
  5. Термическая обработка. Калить не глубже 3 мм. Затем низкий отпуск при t = 220°С. Твердость HRC 56…62.
  6. Шлифование зубьев.

Выбирая режимы термической обработки при улучшении следует учитывать следующие факторы:

  • степень легирования;
  • диаметр и размер заготовки;
  • переходы, являющиеся источниками напряжений;
  • прилагаемые динамические нагрузки;
  • условия работы;
  • требуемая твердость.

Как закалить сталь в домашних условиях

Решение о том, как калить металл, принимается исходя из нескольких параметров:

  • марки стали;
  • требуемой твердости;
  • режима работы детали;
  • габаритов.

Не все способы термообработки доступны любителям. Следует выбирать наиболее простые

. Чаще всего в домашних условиях приходится закаливать нержавейку при изготовлении ножей и другого домашнего режущего инструмента.

Температура закалки хромсодержащих сталей 900–1100⁰C. Проверять нагрев следует визуально

. Металл должен иметь светло оранжевый – темно желтый цвет, равномерный по всей поверхности.

Окунать тонкую нержавейку можно в горячую воду, поднимая на воздух и вновь опуская. Чем выше содержание углерода, тем больше времени сталь проводит на воздухе

. Один цикл длится примерно 5 секунд.

Простые свариваемые стали греют до вишневого цвета и охлаждают в воде. Среднелегированные материалы должны перед окунанием в воду иметь красный цвет

. После 10–30 секунд перекладываются в масло, затем укладываются в печь.

При закалке получают максимальную твердость, которую дает сталь при данной технологии. Затем высокотемпературным отпуском понижают ее до требуемой.

Оборудование

Нагрев металла производится различными способами. Нужно только помнить, что температура горения дерева не может обеспечить нагрев металла.

Если требуется улучшить качество 1 детали, достаточно развести костер. Его надо по периметру обложить кирпичами и после укладки заготовки частично закрыть сверху, оставив щели для доступа воздуха

. Лучше жечь уголь.

Отдельный участок и небольшую по размерам деталь греют газовой и керосиновой горелкой, постоянно водя пламенем и прогревая со всех сторон.

Изготовление муфельной печи требует много времени и ресурсов. Ее целесообразно строить при постоянном использовании.

Охлаждающая жидкость может находиться в ведре и любой другой емкости, которая обеспечит полное погружение детали с толщиной масла в 5 наибольших сечений детали:

  • одна часть под закаливаемым изделием;
  • две сверху.

Деталь необходимо медленно двигать в охлаждающей жидкости. В противном случае образуется паровая рубашка.

Самостоятельное изготовление камеры для закаливания металла

Наипростейшее подобие муфельной печи делается из огнеупорного кирпича, шамотной глины и асбеста:

  1. На оправку навить медную проволоку. Для домашнего напряжения подойдет сечение 0,8 мм
    . Оставить длинные концы.
  2. Расположить спираль внутри кирпичей и зафиксировать глиной, обмазав всю внутреннюю поверхность.
  3. Внутри сделать поддон — площадку для расположения заготовок. Для этого нужно смешать глину с асбестом.
  4. Теплоизолирующий материал можно расположить и снаружи, уменьшая теплоотдачу стенок.
  5. Подключить концы проволоки к проводам с вилкой.
  6. Сзади герметично заделать отверстие между кирпичами.
  7. Впереди соорудить крышку, которая будет открываться.

Высыхать все материалы должны при комнатной температуре. На это уйдет несколько дней. Затем можно укладывать деталь на изоляционный материал и греть.

Защита изделия от внешних воздействий

Нередки ситуации, когда приходится решать проблему защиты стали от вредных воздействий, которые могут быть созданы в результате появления окалины или потери углерода. В качестве решения этой проблемы могут выступить

специальные газы

, которые подаются в печи, где размещена обрабатываемая деталь. Но следует помнить, что подобная процедура может быть выполнена при условии, что печь имеет герметичную конструкцию. Чаще всего в качестве источника газа используется специальный генератор, топливом для которого выступают углеводородные газы, например, метан.

При проведении полной закалки металлической заготовки важно обеспечить ей защиту. В некоторых ситуациях нет возможности подвести газ. Тогда эту операцию можно проводить в герметичной таре

.
Герметиком здесь может выступать глина, способная исключить проникновение внутрь воздуха
. Но еще до начала этой процедуры рекомендуется покрыть заготовку слоем чугунной стружки.

Термическая обработка, закалка сталь 45, сталь 40Х.

  В этой статье вы узнаете и сможете, ознакомится с характеристиками стали 45, 40Х. Узнать какая твердость данных марок стали. Узнать предел текучести стали 45 и стали 40Х. Так же ознакомится с гостами на сталь 45 и гост стали 40Х. Предлагаем, ознакомится с понятием термообработка стали, режимы термообработки, виды термообработки стали 45, и стали 40Х.

Так же ознакомитесь что такое закалка стали, виды закалки стали.

  Данная статья предполагает глубокое самостоятельное изучение всех процессов
связанных с закалкой, термообработкой различных марок стали. Мы постарались
собрать в виде ПДФ документов интересные статьи различных авторов, курсы
лекций по металлообработке, закалке, термообработке различных марок стали, а
так же стали 45 и 40Х которые Вы можете приобрести в компании Метпромснаб.
Предлагаем, ознакомится с обучающими видео материалами по закалке стали,
термообработке стали.
Надеемся, что данный материал будет интересен и полезный как людям давно занимающимися металлопрокатом, так и людям работающими с термообработкой металлопроката или заинтересованным в изучении данного материала. Данная статья так же будет интересна студентам обучающихся по дисциплине металловедение.

Начнем знакомство: сталь 40Х.

  В прикрепленных файлах Вы можете, ознакомится с характеристиками стали 40Х, химический состав сталь 40Х, как производится термообработка сталь 40Х, как расшифровывается сталь 40Х, технологические свойства стали 40Х, какими сталями можно заменить сталь 40Х, как производится закалка стали 40Х и на что обратить внимание.
  Приятного Вам изучения материала.

Также рекомендуем прочесть статью о влиянии термической обработки на структуру стали 40Х. “​В статье рассмотрено влияние предварительной термической обработки стали 40Х на структуру и свойства поверхности, упрочненной деформирующим резанием. Заготовки из стали 40Х в исходном состоянии после нормализации, закалки с низким отпуском и высоким отпуском были закалены деформирующим резанием. В результате получены образцы с различной структурой и твердостью поверхностного слоя. Выявлены структурные особенности, проведён сравнительный анализ и установлена зависимость твердости и структуры упрочненного слоя и переходной зоны от вида предварительной термической обработки. Сделан вывод о целесообразности использовании нормализованных заготовок из стали 40Х под закалку методом деформирующего резания.”

 

 

Предлагаем посмотреть обучающее видео о “Термическая обработка металлов”.

Продолжим знакомство: сталь 45.

  В прикрепленных файлах Вы можете, ознакомится с характеристиками стали 45, химический состав сталь 45, как производится термообработка сталь 45, как расшифровывается сталь 45, технологические свойства стали 45, какими сталями можно заменить сталь 45, как производится закалка стали 45 и на что обратить внимание.

Приятного Вам изучения материала.

 

 

Предлагаем посмотреть лекцию о термической обработки стали.

 

закалка стали 40х - Термообработка

Вопрос к специалистам-термистам, братцы устроился на работу на завод, а тут конь не валялся, взяли заказ на изготовление подшипников М911-405 (фото ниже) сталь 40Х, оборудование есть, а термиста нет, смыкаются тыкаются, все ведёт и крючит. Подскажите пожалуйста примерную технологию закалки. Детали следующие:

1 подшипник делается из сегментов, для этого взяли листовую сталь 40х, вырезали листы 1200*270*60.

2 печь разогревают до 870 град, реальная температура в печи 820-850 град, печь ЗАО "О.З.ВНИИЭТО" СНОЛ 700/12ВП 52 кВт, 2013 года.

3 пихают болванки в печь, выдерживают 3,5 часа

4 достают, окунают в воду с жидкостью "термат" охлаждают до 300-400 град. Замеряют температуру на поверхности лазерным прибором. Я полагаю что нужно выдержать время после окунания, чтобы металл принял равномерную температуру, ведь внутри он все равно не так остывает.

5 затем пихают в печь при 600 град на 5 часов и достают скрюченные листы.

Да ещё два листа скрепляются между собой болтами, мол не будет так вести, по моему это полная хрень. Твердость нужна 290-320 HRC

Подскажите что не так и как надо?

Изменено пользователем Chop13

Закалка 40Х в домашних условиях. - Термообработка

Интересует именно способы "на глаз".Так как на производство сейчас у нас выходов нет,увы.

Вообще не заморачивайтесь всякой температурой, у вас недогрев произошёл, недовыдержка, ну и недопрокал, и недопромер(в смысле твердомера нет, хороший напильник всё пилит).

Тут чем выше нагрели, тем уже коридор выдержки во времени, можно калить 40х и с 950 и с 1000 только с последней температуры выдержка уж больно короткая получится, на ТВЧ разве что и достижимая, в связи с высокими скоростями обращайте внимание на острые кромки -не перегревайте. После прогрева детали из такой простой стали как 40Х её можно долго держать на пониженной температуре 800-710, это называется подстуживанием, при закалке с подстуживания нагрев масла меньше и нагрузки на деталь - прошли горелкой, прогрели и спокойно поддерживаем температуру, вертим смотрим недогретые места.

 

Толстеньким деталькам с 40Х, без острых кромок, можно давать воды при закалке и лишь хорошо пристудив переносить в масло, потренируйтесь так на кусочках, будет проще увидеть температуру закалки.

Совмещайте предложенные выше методы, n-a-v, и Fidelpk, делаете "волшебную" палочку - в аудио наушниках , самых мелких - что в ухи, есть хорошия неодимовыя махнитики, привязываете к кончику магнопалочки и укрываете тонким слоем мокрой тряпки, и как деталька перестала поддаваться пассам - точка Кюри пересечена, но тут есть одна сложность рекомендуемые температуры на 100 гр. выше, т.е. всё одно на глаз, перегреваете, настраивая лампочку - окружите низковольтную трубкой от постороннего света и бликов, и "визируйте".

 

Сложнее с отпуском, он обязателен, если для закалки ести цвета каления которые помогут вам разве на высоком отпуске, то для низкого и и примерно трети диапазона среднего есть цвета цвета побежалости, они бегут с разной скоростью на сталях отличающихся марками и состоянием поверхности. Но в области температур среднего отпуска, ближе к высокому сложно определяемая на глаз область температур, конечно можно и не использовать, проходя эти температуры, но проще иметь милливольтметр, термопару с чехлом и таблицу. Ну и горн заведите, на древесном угле, удобнее горелки.

Изменено пользователем сергей7

Сталь 40Н (1.7035) - Кроноседм ЭДМ

Современная промышленность использует много сырья, необходимого для функционирования различных отраслей экономики. Сталь – это материал, который широко используется в производстве деталей машин, транспортных средств, конструктивных элементов систем, систем и конструкций. Одним из очень важных типов стали, используемых в производстве деталей машин, конструкций или инструментов, требующих высочайшей прочности, является материал 40H. Хромистая сталь - сталь 40Х (1ст.7035) — специальная марка конструкционной легированной стали для термического улучшения средней прокаливаемости, для поверхностного упрочнения, которая является незаменимым сырьем в современной промышленности.

40H (1.7035) - аналоги по стандарту
Номер детали W. № ЕН АИСИ ИСО Китай Япония Россия
40Х 1.7035 41Cr4 ~ 5140 ~ 41Cr4 40Cr ~ SCr4 40Ч
сталь

40Х (1.7035) - химический состав [%]

Свойства стали 40Х (1.7035) обусловлены ее химическим составом. Конструкционная сталь для закалки и отпуска состоит из ряда элементов, присутствующих в сырье на определенном уровне. Содержание углерода колеблется от 0,3 до 0,5 %, а содержание легирующих элементов, таких как хром, кремний, марганец, никель или молибден, вместе не должно превышать 5 %. В зависимости от химического состава стали меняются ее отличительные признаки. Химический состав стали 40Х (1.7035) подпадает под ограничительные стандарты и выглядит следующим образом:

Вт
40H (1.7035) - химический состав [%]
С Си Мн Кр В Ni Пн Медь Каждые С Р Вт Ти
0,36 0,17 0,50 0,80 макс. макс. макс. макс. - макс. макс. макс. макс.
0,45 0,37 0,90 1,20 0,05 0,30 0,10 0,25 - 0,035 0,035 0,20 0,05
сталь

40Х (1.7035) - технологические процессы

Материал 40Н (1.7035) проходит ряд технологических процессов. Сварка стали 40H не рекомендуется. При использовании сварки сталь перед проведением операции необходимо нагреть, а затем по ее завершении требуется еще одна термическая обработка. Этот вид стали легко поддается механической обработке, такой как: резка, ковка, прокатка, закалка, отпуск, нормализующий отжиг и мягкий отжиг.

40Н (1.7035) - технологические процессы
90 150 Технологические процессы обработки 90 151 Можно использовать 90 150 Температура 90 151
сварка не рекомендуется -
поковка + 850 - 1050°С
прокатка + 850 - 1180°С
закалка + 820 - 870°С
закалка + 500 - 670°С
нормализующий отжиг + 840 - 870°С
смягчающий отжиг + 680 - 720°С
сталь

40Х (1.7035) - твердость

Характеристики сырья, используемого в промышленности, определяют его использование. Сталь, как один из ключевых материалов в экономике, обладает рядом свойств, которые делают ее таким важным материалом. Твердость стали 40Х является одной из важнейших характеристик сырья. Уровень твердости влияет на пластичность стали (в том числе на предел текучести), ее прочность, соответствующее соотношение обоих свойств (Re/Rm), а также на прокаливаемость и способность подвергаться ряду процессов. Твердость также определяет удлинение и сужение.

90 229 <240 НВ
40H (1.7035) - твердость
Прочность на растяжение Rm > = 980 МПа
Удлинитель A5 > = 10%
Горловина Z > = 45%
Предел текучести Re > = 780 МПа
Твердость в размягченном состоянии

Свойства стали 40H

Требования к стали 40H (1.7035) растет, поскольку широко используется во многих отраслях экономики. На популярность данного вида сырья влияет его химический состав и комплекс свойств, позволяющих использовать сталь 40Х в производстве многих узлов и деталей машин, а также конструкционных элементов. Стали для термического улучшения представляют собой сырье, содержащее углерод на уровне от 0,3 до 0,5% и легирующие элементы, такие как: хром, кремний, марганец, никель или молибден. Присутствие легирующих элементов невелико (их совместное содержание не может превышать 5%).

Сталь

40Н сохраняет очень хорошее отношение пластичности к прочности (Re/Rm), при этом обладает отличной растяжимостью и хорошей прокаливаемостью (прокаливаемость зависит от большего количества легирующих добавок). Термическое усовершенствование стали 40Х позволяет получить повышение ее прочности на растяжение. Кроме того, обеспечивается повышение пластических свойств стали, таких как ударная вязкость, сокращение или удлинение до разрыва. Обработка также увеличивает вязкость разрушения.

Сталь марки 40Х не подвержена истиранию. Этот вид сырья очень плохо поддается сварке (перед сваркой необходимо нагреть сталь, а затем проводить термообработку), но легко поддается механической обработке. Обработка стали 40Х (1.7035) основана на закалке и высоком отпуске. Сталь 40Х подвергается ряду технологических процессов (термообработке и пластической обработке), таких как: резка, ковка, прокатка, закалка, отпуск, нормализующий отжиг и мягкий отжиг.Этот материал используется для изготовления различных видов элементов толщиной до 40 миллиметров. Изготовление деталей осуществляется механической обработкой. Материал 40Н (1.7035) представлен в виде очищенных круглых стержней, плоских стержней, квадратов и листов. Этот вид стали поддается механической резке, поэтому получатели получают элементы необходимого размера, в соответствии с потребностями и назначением.

Сталь 40H - применение

Благодаря характерным свойствам стали 40Х (1.7035) применяется при производстве многих элементов транспортных средств, машин и конструкций. Область применения стали 40Х очень широка. Именно из этого вида изготавливаются узлы машин и специализированные детали оборудования, требующие огромной прочности.

Сырье 40H используется в производстве таких компонентов, как: шатуны, втулки, оси, рычаги, пальцы, тяжелонагруженные валы, коленчатые валы, автомобильные валы, компоненты турбин, роторы, абразивные диски, шестерни, крепежные детали, элементы и все корпуса, инструменты и формы, где требуется высокая прочность и стойкость.Эти компоненты создаются с помощью механической обработки.

Детали, требующие наивысшей прочности, подвергаются важному процессу – поверхностной закалке стали 40Н. Этот тип стали также используется в производстве рукояток для инструментов. Поэтому использование стали 40H незаменимо в современной промышленности. Без этого материала было бы невозможно производить ключевые компоненты машин и другие детали.

.

Характеристики применения стали 40х13. Заточка блога


Собор Парижской Богоматери, известный как Нотр-Дам или Нотр-Дам-де-Пари, на протяжении веков был одним из самых известных символов французской столицы. В последние годы этот католический храм, символ католицизма, ежегодно посещают более 13 миллионов человек.

Строительство Собора Парижской Богоматери началось во времена правления Людовика VII на месте собора св. Папа Александр III. Этот храм во многом обязан своим нынешним великолепием одноименному историческому роману Виктора Гюго, опубликованному в 1831 году.

Нотр-Дам имеет сложную и интересную историю... Если листать ее страницы, то лучше в первую очередь упомянуть Столетнюю войну 1337-1453 годов, между французами и англичанами, когда собор (наряду с весь Париж) попал под контроль одного или второго пажа.

В 1431 году в Нотр-Даме на французский престол был коронован английский король Генрих VI, а после Парижского восстания 1436 года англичане потеряли город навсегда.

Спустя несколько столетий Нотр-Дам жил спокойной жизнью вплоть до Французской революции 1990-х годов.В 18 веке храм был разграблен, частично разрушен революционерами и назван Храмом Разума. В 1793 году Конвент провозгласил, что «все эмблемы всех королевств должны быть стерты с лица земли», и Робеспьер лично приказал убрать головы статуй библейских персонажей.

Собор был возвращен католической церкви Наполеоном Бонапартом в 1802 году, а уже в 1804 году он был коронован здесь французским императором. Торжественное помазание совершил Папа Пий VII.

16 век, Париж во время правления Генриха IV


Однако уже в 1815 году Наполеон утратил свою власть. Что касается собора Парижской Богоматери, то он в то время находился в очень плохом состоянии и даже стоял вопрос о его сносе.

Роман Виктора Гюго «Собор Парижской Богоматери» сильно изменился, так как его предисловие гласит: «Одна из моих главных целей — вдохновить нацию любовью к нашей архитектуре».

Реконструкция началась в 1841 году и продолжалась 23 года.За это время были восстановлены полуразрушенные здания и скульптуры, заменены сломанные статуи, построен знаменитый шпиль Нотр-Дам.

При этом были снесены примыкающие к зданию строения, благодаря чему перед ним был создан хорошо знакомый сегодняшним туристам сквер.

Вместе с развитием фотографии Нотр-Дам все чаще появлялся на фотографиях, а чтобы увидеть знаменитый собор Гюго еще до Первой мировой войны, туристы стали посещать его все чаще.

Нотр-Дам де Пари, 1750 год.


Собору удалось пережить две мировые войны, из которых он вышел почти невредимым.

Известно, что в 1944 году, после высадки союзников в Нормандии, Гитлер отдал приказ уничтожить Париж и прежде всего его религиозные символы. Но немецкий комендант Парижа не подчинился приказу и сдался союзникам, когда они вошли в город.

После окончания Второй мировой войны Нотр-Дам стал настоящей частью французской истории.

Здесь встречались папы, были массовые протесты, Шарль де Голль и Франсуа Миттеран были отправлены в последний путь.

Париж играет в снежки, декабрь 1938 года


Нотр-Дам-де-Пари по праву считается одним из величественных и самых посещаемых зданий в мире. Ежегодно этот собор посещают более 13 миллионов туристов со всего мира...

15 апреля 2019 года в соборе Парижской Богоматери вспыхнул огромный пожар. в результате чего обрушились шпиль и крыша, часы были потеряны, хотя сохранился лишь каркас знаний.

Надо отдать должное французским властям, которые, пока пожар еще не потушен, заявили о намерении полностью восстановить сгоревший Собор Парижской Богоматери.

Пожар в соборе Парижской Богоматери в 2019 году


По самым предварительным данным, его реконструкция может стоить 1 миллиард евро и, по разным оценкам, может занять от 5 до 15-20 лет.

Сумма 1 млрд руб. евро был собран в течение трех дней после пожара. На момент написания этой статьи пожертвования на восстановление Нотр-Дама продолжают поступать.

PS Фото к подписи: Месса Папы Иоанна Павла II в Нотр-Дам (1980). При написании статьи использовались материалы и фото из Википедии, BBC.

ЗАТ (Днепр, Украина)

17 апреля 2019 г.

15 апреля 2019 г.

12 апреля 2019 г.

7 апреля 2019 г.

5 апреля 2019 г.

03 апреля 2019 г.

Основными марками стали, применяемыми при изготовлении плоскогубцев, являются (чаще) и (реже) профессиональные плоскогубцы и инструменты для бытового и бытового применения. Принято считать, и со мной согласятся многие производители, что сталь 40Х13 оптимальна для производства клещей.Иногда производители указывают и твердость стали: для 40Х13 она обычно составляет 52-54 HRC, а для стали 95X18 - 56-58 HRC. Теоретически, фрезы из более твердой стали потребуют меньшего количества визитов к точилке и, следовательно, прослужат немного дольше. Но на практике это не всегда работает.

МАНИКУРИСТ

Для него плоскогубцы являются основным инструментом и именно от действий мастера маникюра во многом зависит, насколько долго и эффективно они будут работать. Здесь я хотел бы отметить несколько вещей:

1.Бытовой инструмент. Работая домашним инструментом в салоне, большой долговечности от него ждать не стоит – он просто не рассчитан на такие нагрузки, будет часто выходить из строя и потребует более частых визитов к точилке.

2. Длина режущей кромки (РК). Я, конечно, понимаю, что есть проверенная техника работы, удобство и, наконец, личные предпочтения. Но давайте будем честными, срок службы кусачек для ногтей PK 5-6 мм будет намного меньше, чем кусачек для кромок 14-16 мм.Например, если первый может работать 1-2 года, то второй может работать 4-6 лет и дольше.

3. Форма и геометрия клещей. Я считаю, что покупая инструмент, мастер маникюра делает осознанный выбор, т.е. выбирает пассатижи, которые подходят ему по характеристикам, размеру и форме. Но часто бывает так, что когда покупаешь кусачки, приходит понимание - это не мое. У меня было несколько случаев, когда из обычных "топориков" просили сделать обычную "полыму".Благодаря этой доработке снимается много металла, что приводит к значительному сокращению срока службы клещей. Поэтому при покупке новых пассатижей лучше уделить больше времени их выбору.

4. Счастье. Вы считаете себя счастливчиком? Просто здесь действуют те же законы, что и при покупке любых других вещей, когда всегда есть шанс на брак или проблемный инструмент.

5. Количество комплектов. Здесь вроде все понятно - работа с одним набором инструментов требует большего ухода, чем работа с тремя-пятью наборами.В последнем случае отдельные пассатижи будут реже затачиваться, и спустя годы они прослужат намного дольше.

6. Уход и хранение кусачек для ногтей. Провалы инструмента, непреднамеренные удары изогнутыми концами плоскогубцев и нарушение геометрии лезвия всегда приводят к снижению общей стойкости инструмента.

7. Использование кусачек для других целей – откусывание проволоки, гвоздей или липких кристаллов не только заставит работать точилку, но и сократит срок службы этих кусачек.

8. Дезинфекция и стерилизация. Хорошо, вы купили качественно сделанный профессиональный инструмент, предназначенный для частой дезинфекции. Все это будет работать, если соблюдать правила и режимы дезинфекции/стерилизации, предварительно купив их безопасные растворы (если вы используете химические методы). Вроде бы банально и просто, но количество инструментов с повреждениями точечной коррозией в последние годы не только не уменьшается, а только увеличивается - только посмотрите.

9. Самозатачивающийся.Конечно, во многих случаях инструмент, который вы пытались заточить самостоятельно, можно исправить и восстановить. Но, как правило, это требует больших усилий, а также сократит срок службы.

10. Было замечено, что инструмент, управляемый одним и тем же точилом, работает дольше и лучше. Если его каждый раз затачивать в новом месте, не ждите, что ваши пассатижи проживут долго и к вашему удовольствию. Как правило, точильные станки работают на различном оборудовании, используют в своей работе разные методы заточки и часто вынуждены сами обрабатывать поверхности, из которых состоит кромка, удаляя результаты работы предыдущего мастера.Конечно, ваши постоянные колебания не увеличат срок службы вашего инструмента. Поэтому, если вы найдете точилку, работа которой вас устраивает, придерживайтесь ее...

Во-первых, я замечаю тот момент, когда все люди разные и каждый мастер маникюра ощущает остроту инструмента по-своему. Например, то, что одному кажется давно и безнадежно глупым - другому с таким инструментом будет работать неделями, а то и месяцами. Если вы вспомните об этом, отпадут многие вопросы о том, почему два друга из одного салона, с одними и теми же щипцами, с одинаковой дезинфекцией и заточкой могут изменить жизнь щипцов... Потом - тезисы:

Чем меньше пассатижей отдашь на заточку, тем дольше они прослужат годами;
- пассатижи с длинным лезвием прослужат дольше, чем с коротким;
- бытовые кусачки требуют более частой заточки, и их общий срок службы сокращается быстрее;
- заточены любые пассатижи;
- пассатижи быстрее изнашиваются при заточке на вращающемся круге, чем при заточке вручную;
- пассатижи изнашиваются быстрее, если края сомкнуты по всей длине;
- Срок службы плоскогубцев зависит от методов заточки и опыта обращения с инструментом.

Пока все. Надеюсь, что зря потратил время и читатель почерпнул из этого материала что-то полезное и интересное. Если у вас есть дополнительные вопросы, смело пишите их в комментариях.

PS Напомню читателю, что недавно в Блоге появилась статья о том, что такое кусачки и зачем...

Одним из самых востребованных материалов в сфере деятельности человека является сталь. Сплав железа и углерода обладает уникальными техническими свойствами, обеспечивающими универсальность этого материала.А одними из лучших являются характеристики стали 40х13, из-за чего она используется в достаточно большом количестве производственных процессов.

Маркировка стали

Для того, чтобы разобраться в характеристиках представленного материала, необходимо понимать, что означает маркировка. В мире существует большое количество постоянно различающихся по свойствам. Более того, каждый день можно производить новую марку материала. Поэтому следует понимать аббревиатуру названия продукта.

Сталь

40х13 является легированной, то есть в ее составе кроме углерода и железа есть и другие активные элементы.В этом корпусе содержится хром: он обозначается буквой Х в обозначении. Его процент составляет 1,3 процента. А вот технические характеристики стали 40х13 в основном зависят от количества в ней углерода. В этом случае материал содержит 0,40% элемента с атомным номером 6.

Производство легированной стали

Технология производства легированной стали включает несколько стадий, которые в основном осуществляют в электродуговых печах:

  1. Переработка железной руды.
  2. Расплавить сталь.
  3. Внедрение дополнительных экстр.

В первую очередь железную руду очищают: удаляют посторонние вещества, в основном серу и фосфор. Этот процесс осуществляется в открытых плавильных печах по технологии вторичной металлургии. Процесс рафинирования – удаление из состава примесей мышьяка и цветных металлов. Делается это с помощью вакуумной плавки.

Следующий этап производства легированной стали состоит непосредственно в выплавке стального изделия.Для этого сырье нагревают в электродуговой печи до температуры от 400 до 600 градусов. При плавлении железо превращается в чугун, имеющий нестабильную кристаллическую решетку. Стабилизируя его, получают сталь.

Для этого в камеру подается кислород, который при сгорании выделяет углерод в атмосферу печи. Смешиваясь с железом, он превращает чугун в сталь. Затем в сырье добавляют различные добавки (в нашем случае хром). В результате кристаллическая решетка металлического изделия дополнительно уплотняется и получается изделие из сплава.

Технические характеристики

После выплавки легированной стали образец подвергается закалке и отпуску. Образец отверждается при температуре 1100 градусов. После этого важно соблюдать постепенный уход, иначе образец покроется трещинами. Чтобы этого не произошло, это мероприятие происходит при температуре 600 градусов.

Благодаря этому производственному процессу конечный продукт имеет следующие технические характеристики:

  1. Наибольший предел прочности при растяжении - 1140 МПа.
  2. Предел текучести при остаточной деформации 910 МПа.
  3. Удлинение — 12,5% при пятикратном увеличении длины образца.
  4. Ударная вязкость - 12 Дж/.

Эти особенности позволяют использовать материал в различных сферах человеческой деятельности.

Приложение

Широкое применение в промышленности нашла сталь 40х13. В основном используется во влажной среде. Содержащийся в нем хром улучшает антикоррозионные свойства, полученные при обычной закалке.

Представленная марка имеет хорошие показатели пластичности: при температуре выше 1000 градусов легко деформируется. Этот материал активно используется при изготовлении режущего и мерительного инструмента, предметов быта.

Свойства стали 40х13 позволили использовать ее в производстве деталей машин, в основном подшипников и деталей компрессоров. Главное условие использования готовых элементов – температура рабочей среды не превышает 400 градусов.В строительстве материал практически не используется, поскольку не сваривается.

Антикоррозионные свойства и их влияние на применение стали

Сталь

40х13 имеет ГОСТ характеристические показатели коррозионной стойкости. Это достигается закалкой изделия от температуры, при которой обеспечивается полное растворение карбидов. Но если после термической обработки повысить температуру отпуска, коррозионная стойкость снизится из-за улетучивания хрома в материале.Падение параметров происходит, когда температура выпуска превышает 600 градусов.

В результате для получения более благоприятных технических параметров стали 40х13 ее необходимо отпускать при температурах от 200 до 300 градусов для получения высоких показателей твердости и коррозионной стойкости, либо при температуре 600-650 единиц Цельсия - для преобразования продукта в сталь для целей строительства.

Машиностроение, строительство и многие другие отрасли нашей промышленности предполагают использование различных материалов, среди которых особое место занимает сталь.Имеет множество различных марок, особенности, в чем их особенности. Инструментальная сталь – один из самых популярных видов стали. При маркировке такой стали, как правило, ставят три символа. Первой всегда идет буква «У», что означает, что сталь углеродистая. Затем появляется число, представляющее количество углерода в данной марке стали. Последним символом может быть буква «А», что указывает на то, что сталь относится к группе качественных сталей.

Состав инструментальной стали У8

Одной из марок инструментальной стали является марка У8.Это углеродистая инструментальная сталь, содержащая примерно 0,83% углерода. Кроме того, данная марка стали содержит до 0,33% кремния и столько же марганца, не более 0,028% серы и не более 0,25% никеля, не более 0,25% меди, до 0,03% фосфора и до 0,2% хром. Как и аналоги стали У8 , они бывают на 7 и 10.
Основное применение стали У8 - это производство инструмента, при котором отсутствует нагрев. Такими инструментами могут быть точечные отвертки, кусачки, бокорезы, плоские и винтовые пружины, плоскогубцы, валы с накаткой, детали механических часов, сборочный, слесарный и деревообрабатывающий инструмент и так далее.
Сталь этой марки изготавливается в виде горячекатаных рулонов, самих листов, кованых полос и квадратов и так далее. Среди положительных особенностей стали марки У8 стоит выделить легкость обработки при нагреве и устойчивость к появлению внутренних трещин при обработке.

Характеристики и производство стали 40Х

Помимо инструментальной стали также популярны конструкционные легированные стали, среди которых стоит отбелить марку 40Х. Эта сталь отличается сложной свариваемостью, поэтому при сварке сталь необходимо нагревать до температуры около 300 градусов Цельсия, а после сварки подвергать термообработке.Не менее важно, что сталь марки 40Х подвержена стадам и отличается дозирующей способностью. Наиболее популярными деталями из стали 40X являются оси, валы, шпиндели, плунжеры, кольца, валы-шестерни, болты, карданные валы, рейки, втулки и многое другое.

Описание марки стали, например 40x13

Если есть потребность в нержавеющей, жаропрочной и нержавеющей стали, идеальным решением станет 40х13. Такую особенность, то есть коррозионную стойкость, стали марки 40х13 получают закалкой, которая позволяет полностью растворить карбид.Стоит сказать, что для производства таких марок, как 40х13, , используются индукционные и дуговые печи открытого типа... Отличным качеством этой марки стали является ее способность деформироваться при температурах от 850 до 1100 градусов Цельсия. Во избежание трещин нагрев и охлаждение такой стали проводят в медленном режиме.

Каждая сталь имеет определенные свойства, относящиеся только к определенной марке. И металлурги стараются приложить все усилия, чтобы получить максимально высокие и качественные свойства материала.Однако, поскольку получить идеальную металлоконструкцию не совсем реально, все сводится к подбору оптимальных вариантов под ваши конкретные цели. Ведь всем известно, что нож из мягкой стали затачивается легче, чем нож из более твердой. Напротив, твердая сталь очень устойчива к механическим воздействиям.

При сложном химическом составе производственный процесс производства стали замедляется, поэтому себестоимость готовой продукции увеличивается.

Качество ножа не всегда зависит от конкретной марки стали. качественная термообработка изделия . Наиболее желательной сталью для производства ножей считается сталь 40х13. Обладает всеми необходимыми свойствами и возможностями.

Какие характеристики имеет сталь 40х13

Марка стали 40х13 имеет следующие характеристики:

Сталь приобретает свои антикоррозионные свойства благодаря сложному технологическому процессу, обеспечивающему специальное упрочнение. В результате этой процедуры полностью растворяет карбид , что обеспечивает защиту материала от коррозии.Одной из причин снижения коррозионной стойкости является низкое содержание хрома в карбиде или снижение температуры плавления стали до 600 градусов. Но если технологический процесс задан правильно, этого происходить не должно.

Сталь выплавляют в специальных печах открытого типа. Для этого также можно использовать индукционные печи. Процесс плавки стали происходит при температуре от 850 до 1100 градусов , что обеспечивает ее полную деформацию. Для предотвращения образования трещин в технологическом порядке предусмотрены специальные режимы нагрева и охлаждения, которые осуществляются попеременно.

Компоненты после закалки

После прохождения процедуры закалки через сталь ее составными частями являются:

После достижения температурного режима предела 1050 градусов и более наблюдается снижение твердости материала . Это свидетельствует об увеличении количества аустенита в составе стали. При снижении температуры плавления до 450-550 градусов наблюдается вторичная твердость материала, возникающая в результате выделения из состава стали мелкодисперсного карбида.

40х13 стальная подзорная труба

Марка стали 40х13 широко используется для изготовления недорогих бытовых кухонных ножей. Изделия из этой стали идеально подходят для использования в домашнем хозяйстве, поскольку ни в коем случае не ржавеют, легко затачиваются и удобны как в использовании, так и в уходе. Ножом с такой сталью можно легко резать всевозможные гастрономические продукты, мясо, рыбу, овощи и фрукты. Такой клинок не только достаточно острый, но и полностью безопасен для употребления в пищу.

Кроме, 40х13 сталь и другие инструменты используются для производства медицинских скальпелей. Он сделан из измерительных приборов, пружин, подшипников, деталей компрессора и других предметов быта.

Единственным недостатком изделий из такой стали является такой фактор, как неустойчивость в агрессивных средах и высоких температурных режимах... Поэтому данный вид стали запрещен к сварке.

Какие отзывы испытывают изделия из стали 40х13?

Изделия из стали 40х13 пользуются большой популярностью у широкого круга потребителей.Поэтому производство этого вида стали занимает важное место в металлургии. Многие говорят, что ножи из такого материала очень прочные благодаря своей твердости ... Лезвия хорошо точатся и долго остаются острыми. Кроме того, сталь не подвергается коррозии, что еще больше повышает ее востребованность на рынке. При этом изделия из него имеют приемлемую стоимость, по сравнению с другими аналогами.

Дайверам, рыбакам, водолазам и просто домохозяйкам особенно нравится сталь 40х13.Ведь ножи из этой стали действительно практичны для использования в различных отраслях промышленности. Из него с успехом изготавливают и сувенирные клинки.

Следует отметить, что изделия из стального материала вообще не требуют особого ухода, кроме заточки. А вот сталь 40х13 требует бережного обращения с , т.к. лезвия ножей очень гибкие. Например, нельзя использовать такой нож на твердых поверхностях.

Особой популярностью пользуется маникюрный инструмент из такого материала, как сталь 40х13.Благодаря своей твердости пинцет хорошо воздействует на эпидермис. Однако инструмент не следует часто затачивать. А постоянное его использование не приводит к деформации изделия.

Они особенно довольны качеством лезвий и медицинскими работниками, особенно хирургами. Ведь скальпели в основном делают из стали 40х13 ... Она даже получила новое название - медицинская сталь.

При покупке изделий из стали 40х13 нужно помнить, что с вещами надо быть аккуратным. Лезвия ножей не любят хранить в сырых и очень влажных условиях.На них могут появиться небольшие пятна ржавчины, которые, конечно же, исчезнут после заточки. Однако таких упущений лучше не допускать.

Кухонным ножом из стали 40х13 пользуюсь уже несколько лет. И хочу сказать, что нож из такого материала достаточно прочный и удобный в использовании. Хорошо и легко точится. Идеально режется даже жесткое мясо и рыба. Его долговечность поражает. Лезвие не изнашивалось при постоянном использовании.

Елена Орел

Работаю мастером маникюра 10 лет.В своей работе мне приходилось использовать различные режущие инструменты для придания ногтям нужной формы и аккуратного внешнего вида... Особенно порадовал пинцет для кутикулы из стали 40х13. Материал достаточно прочный, долго остается острым и не деформируется при заточке.

Светлана, г. Екатеринбург

В первую очередь речь, конечно, о стали. В последнее время российский рынок наводнили дешевые китайские товары. Металл низкого качества часто выглядит хорошо, но мягкий.Чтобы металлический инструмент был полезен, сталь должна быть твердой. Эта проблема обычно успешно решается соответствующей термической обработкой – закалкой.

Для чего нужна закалка и отпуск стали?

Как правило, стальные изделия широко продаются после закалки. Закалка осуществляется в специальных печах металлургических заводов и является завершающим этапом подготовки металла к производству из него различных изделий (кухонных и охотничьих ножей, ножниц, хирургических инструментов).

Современные технологии позволяют провести эту процедуру быстро и безопасно, а изделие не становится ломким от резкого перепада температуры. Как правило, печи, устанавливаемые на заводах и заводских цехах при комбинатах, имеют несколько режимов работы, поэтому охлаждение изделия происходит постепенно (что очень важно для сохранения структуры металла). Используется довольно часто.

Основным недостатком этих методов является то, что они не подходят для домашнего использования. Тем не менее нередки ситуации, когда стальные изделия, купленные в специализированном магазине, требуют дополнительной обработки, а именно армирования.тогда отпуск необходим, потому что:

Чаще всего для производства изделий, необходимых в быту, используется металл марки АЦ40ХМ. Для машиностроения чаще всего используется марка 40ХГМ. Для производства хирургических инструментов - металл 40х. Закалка металла в домашних условиях при соблюдении всех технологий не менее эффективна, чем укрепление стали на производстве.

При работе с металлом, особенно при высоких температурах и при наличии открытого огня, необходимо строго соблюдать технику безопасности.Это касается как работника сталелитейного цеха, так и домашнего мастера.

Специалисты настоятельно не рекомендуют закаливать сталь химикатами, так как существует риск серьезных ожогов или серьезного отравления. В домашних условиях лучше всего использовать термический метод упрочнения стальных изделий, когда металлические частицы более плотно притягиваются друг к другу за счет активного выделения тепловой энергии. Все работы необходимо производить на открытом воздухе или в специально оборудованном помещении.

Основные характеристики

Вы также можете самостоятельно закалить металл. Главное не забыть про отпуск металла, который следует проводить после закалки и нормализации температуры. Эту процедуру иногда также называют «отжигом». Способ упрочнения металла маслом, т. е. так называемый "Двухсредовая закалка" - в воде и масле. А вот гасить горячими жидкостями неопытному человеку не стоит, так как в случае нарушения безопасности можно получить серьезные травмы.

Отсутствие отпуска металла после закалки часто приводит к тому, что из-за резкого перепада температуры металл становится более твердым, но более хрупким и ломким. Если закалка проводится на заводе, процедура отпуска проводится в полном соответствии с нормами ГОСТ.

Вот основные преимущества закалки стали в домашних условиях:

При использовании огня в качестве открытого источника огня сталь должна быть закалена в безветренную погоду, чтобы случайный порыв ветра не стал причиной возгорания.Крайне важно защитить глаза специальными очками, так как длительное наблюдение за ярким пламенем может негативно сказаться на вашем зрении. Также необходимо носить защитную одежду из огнеупорного материала.

Как сделать топор сильнее

Для улучшения качества металла, из которого изготовлено лезвие топора, его можно легко закалить в домашних условиях. Лучше всего закаливать колюще-режущие изделия из них. Кроме того, с металлическими изделиями марки 40×13 проблем быть не должно.Вы можете увеличить твердость лезвия, просто окунув его в огонь. Опытные мастера легко определяют степень закалки по цвету опущенного в него топора. Обычно изделие из стали 40х сначала становится ярко-красной, затем цвет постепенно начинает тускнеть. Цвет металлического лезвия меняется в зависимости от температуры нагрева примерно следующим образом:

  • Ярко-красный цвет при нагревании продукта до 300 градусов;
  • Оранжевый цвет при температуре около 400 градусов;
  • Насыщенный желтый цвет при нагревании до 500-600 градусов;
  • Светло-желтый, почти белый цвет в конечной стадии, когда температура свечения достигает порядка 750-800 градусов.

Как закалить нож из стали

Термическая обработка стальных ножей, ножниц или хирургических инструментов может проводиться в муфельной печи. Эта печь отлично подходит для 40х небольших изделий из стали. Некоторые умельцы используют для этого и газовую горелку, но этот способ небезопасен, так как может возникнуть пожар.

Основное преимущество муфельной печи в том, что ее можно использовать не только для закалки, но и для отпуска.Вы можете сконструировать это простое устройство для термообработки металла своими руками. Закалка стали в домашних условиях в муфельной печи – безопасный способ повысить твердость металла без применения химических реагентов (например, азота). Чтобы закалить стальной нож 40x, его нужно поместить в духовку, пока он еще не прогрет.

  • Включите режим постепенного нагрева до необходимой температуры;
  • Разрежьте сургуч стальным ножом несколько раз;
  • То же самое, но с постепенным снижением температуры;
  • После того, как нож остынет, осторожно очистите его от остатков расплавленного сургуча.

Этот метод часто используется хирургами для закалки стальных скальпелей в домашних условиях. Также муфельную печь часто применяют для упрочнения металлических деталей, используемых при сборке и ремонте легковых и грузовых автомобилей.

Закалка металла — отличный способ продлить срок службы металлического изделия. Конечно, лучше сразу покупать закаленные детали и инструменты. Но если такой возможности нет, можно самостоятельно увеличить твердость материала.Обладая определенными навыками и базовыми знаниями металлургии, хороший хозяин легко справится с этой важной задачей. Главное соблюдать меры предосторожности, и не забывать о таком важном этапе закалки, как отпуск или отжиг.

.

Способы закалки стали 40х и их особенности: виды и технология

При изготовлении различных металлоконструкций металл подвергается процедурам, в том числе термической обработке. Очень важно грамотно подойти к этой операции, соблюдая технологические требования, которые позволят придать конечному изделию повышенные механические свойства.

Данная тема достаточно обширна и содержит большое количество важных вопросов. Однако мы хотели бы рассмотреть особенности процедуры закалки стали, ее применения и технологии.Возможно, сначала кажется, что термообработка – достаточно сложная процедура, однако при ближайшем рассмотрении становится ясно, что это не так.

Некоторые общие сведения

Под закалкой понимается процедура, в ходе которой изменяется кристаллическая решетка стали и ее сплавов, позволяющая поддерживать критическую температуру, причем последняя подбирается индивидуально для конкретного материала. Как правило, после достижения желаемого уровня температуры заготовку подвергают быстрому охлаждению.Используйте воду или масло, чтобы завершить этот шаг.

Важно отметить, что неполная закалка проводится на инструментальных сталях. В основе лежит нагрев до температуры, при которой возможно появление избыточных фаз. Многие другие марки стали требуют полной закалки. Их нагревают до отметки, которая на 50 градусов превышает температуру, поддерживаемую при неполном отверждении. Для обработки цветных металлов нет необходимости доводить термическую обработку до полиморфного превращения, но для полиморфного превращения это обязательное требование.

Удаление нагара

По технологии должен быть отпуск при остывании изделия. Его цель – повысить пластичность и уменьшить хрупкость материала. При этом важно обеспечить постоянную прочность заготовки. Эта проблема решается выдерживанием изделия в нагретом до температуры от 150 до 650 градусов , где оно постепенно остывает. Принято различать три вида отпуска:

  • Низкотемпературный.Основным эффектом здесь является снижение качества заготовки при повышении износостойкости. В то же время такая сталь лучше переносит динамические нагрузки. Сама процедура обработки проводится при температуре 260 градусов. Этот вид отпуска осуществляется на изделиях из низколегированных и углеродистых сталей.
  • Средняя температура. Для его выдержки температура в диапазоне от 350 до 500 градусов. Он обычно используется для пружин, пружин, штампов и т. д.Эффект этого вида закалки заключается в повышении гибкости и прочности изделия.
  • Высокая температура. Осуществляется при температуре 500 и 680 градусов. Такая обработка позволяет придать изделию большую прочность и пластичность. Этой процедуре обычно подвергаются детали, которые в дальнейшем будут испытывать значительные нагрузки.

Закалка стали в домашних условиях

Бывают ситуации, когда перед домашним мастером стоит задача повышения прочностных свойств бытового инструмента.Нет необходимости обращаться к специалистам для решения этой проблемы, так как они могут сделать все сами . С этой задачей можно справиться, имея минимум оборудования и знаний.

Рассмотрим ситуацию с топором более подробно. Если рассматриваемый - это инструмент производства Советского Союза , то можно не сомневаться в его качественном производстве. В то же время нельзя сказать о продуктах, которые продаются сегодня. Если есть признаки вытаптывания или сколов, из этого можно сделать вывод о нарушении требований технологии закалки.Однако под силу любому мастеру исправить эту ситуацию.

Первое, что нужно сделать, это разжечь уголь. Желательно довести его до такого состояния, чтобы угли были максимально белыми. Так что можно понять, что они прогрелись до максимально возможной температуры. Кроме того, нам понадобятся два танка. Сначала заливаем масло, которое можно использовать как обычное машинное масло. Второй бак должен быть наполнен чистой холодной водой.

Дождитесь, пока лезвие инструмента станет малиновым, топор будет снят с огня.Чтобы избежать ожогов от воздействия тепла, рекомендуется использовать кузнечные щипцы или другие альтернативные средства. Затем нужно быстро опустить топор в емкость с маслом и подержать его там 3 секунды . По истечении этого времени топор достают, оставляют остывать на 3 секунды, после чего операцию повторяют. Проводить процедуру окунания топора в масло необходимо до тех пор, пока инструмент не потеряет свой яркий свет.

Затем нам нужно окунуть топор в емкость с водой, при этом важно периодически мешать жидкость.Эта операция завершает закалку стали в домашних условиях.

Металлические нагревательные детали

При применении технологии закалки металла требуется 3 этапа:

  • Нагрев стали;
  • Воздействие. Благодаря осуществлению этой операции удается завершить все структурные превращения и обеспечить их осуществление нагревом;
  • Охлаждение

Если вы имеете дело с конструкциями из углеродистой стали, то они проходят закалку в камерных печах .Особенность этой процедуры в том, что нет необходимости в предварительном подогреве. Это связано со способностью материала переносить такие неприятные явления, как коробление и растрескивание. Если необходимо упрочнить такие сложные конструкции, как острые переходы и тонкие кромки, то без предварительного нагрева это сделать невозможно. Данную процедуру можно выполнить двумя способами:

  • С помощью соляных печей, в которых заготовку необходимо погрузить на 3-4 секунды в три этапа;
  • С помощью индивидуальных печей, в которых должен быть создан температурный режим 400-500 градусов Цельсия.

Важным моментом при закалке металла является то, что эту процедуру следует проводить при равномерном нагреве. Бывает так, что за один прием такую ​​задачу не решить. При этом необходимо выдерживать условия нагрева. Особое внимание следует уделить количеству закаливаемых изделий. По мере увеличения их количества необходимо увеличивать время нагрева. Например, если дисковая мельница диаметром 2,4 см подвергается закалке, ее необходимо нагревать в течение 13 минут.Если таким образом предстоит обработать более десятка однородных продуктов, время нагрева следует увеличить до 18 минут.

Способы закалки стали

Наибольшую популярность в последнее время получили следующие способы:

Закалка в одном охладителе

Этот способ заключается в погружении заготовки в закалочную жидкость, где она выдерживается до полного остывания. Особенностью этого метода является то, что его может использовать рядовой потребитель.

Закалка в двух средах

Этот метод применим к изделиям из углеродистой стали.Основные операции ограничиваются погружением предмета в воду и последующим погружением его в масло.

Полоска

Здесь заготовка подвергается воздействию струи воды. Этот метод закалки используется в ситуации, когда требуется закалить только часть детали. Этот вариант закаливания отличается отсутствием паровой подушки, что положительно сказывается на эффективности такого закаливания.

Ступенчатая

Закалочная добавка используется для металлообработки, где поддерживается температура выше мартенсита.Затем заготовка выдерживается при созданной температуре . Очень важно обеспечить одинаковую температуру на каждом участке заготовки, которая не должна отличаться от температуры, поддерживаемой в закалочной ванне.

Защита изделия от внешних воздействий

Нередки ситуации, когда необходимо решить задачу защиты стали от вредного воздействия, которое может возникнуть из-за окалины или потери углерода.Решением этой проблемы могут стать специальные газы , , которые подаются в печь, в которой находится заготовка. Однако следует помнить, что такую ​​процедуру можно проводить при условии, что печь имеет герметичную конструкцию. Чаще всего в качестве источника газа используется специальный генератор, для которого в качестве топлива используются газообразные углеводороды, например метан.

При полной закалке металлической заготовки важно защитить ее . В некоторых случаях подача газа невозможна.После этого эту операцию можно проводить в герметичном контейнере. Герметиком здесь может быть глина, которая может препятствовать проникновению воздуха. Но еще до начала этой процедуры заготовку рекомендуется покрыть слоем чугуна.

Применение

Подавляющее большинство металлоконструкций, применяемых в строительстве, должны иметь повышенные прочностные характеристики. Эту проблему можно решить такой процедурой, как закалка, которой подвергаются все изделия при их изготовлении.Пренебрегать этим не желательно, так как это позволяет наделить их повышенными свойствами, которые расширяют ассортимент используемых продуктов.

Важным моментом, на который следует обратить особое внимание при упрочнении металлоконструкций, является соблюдение технологии данной работы. Необходимо выдерживать именно необходимую температуру, от которой во многом зависит, насколько высокие прочностные свойства приобретет обрабатываемое изделие. Это, в свою очередь, влияет на максимальный срок службы конструкции, которая будет изготовлена ​​из стали, обработанной аналогичным образом.

.

Технические характеристики стали 09г2с. Особенности высокопрочной стали

Сталь 09Г2С ГОСТ 19281-89 часто применяется для всех типов строительных конструкций благодаря хорошей механической прочности. Этот факт позволяет использовать элементы с меньшей толщиной, чем в случае использования других сталей. Свойства этого материала сохраняются в широком диапазоне температур, благодаря чему детали из стали 09Г2С могут эксплуатироваться в диапазоне от -70°С до +450°С.Благодаря легкой свариваемости материала из листового металла можно изготавливать сложные листы для нефтяной, химической, судостроительной, строительной и других отраслей промышленности. Для закалки и отпуска качественную трубную арматуру изготавливают из стали 09Г2С. Высокая механическая стойкость к низким температурам позволяет успешно использовать стальные трубы в северных районах страны.

Что содержит 09Г2С? Расшифровка маркировки металла.

Химический состав стали 09Г2С можно прочитать следующим образом : Обозначение стали указывает на то, что в металле присутствует углерод в количестве 0,09 процента - это связано с цифрой 09, стоящей перед буквами.Затем появляется буква «Г», что означает наличие марганца, а следующая цифра «2» означает процент марганца, равный 2 процентам. Затем идет буква «С», что означает кремний, но после нее не ставится цифра, то есть кремний в стали присутствует в количестве менее 1 процента. Поскольку общее количество добавок не превышает 2,5 процента, можно сказать, что сталь 09Г2С является низколегированной.

Основные характеристики и область применения низколегированной стали

09Г2С.

Эта марка активно используется в сварных конструкциях.Сварку можно производить с нагревом или без нагрева до температуры около 100°С. Так как в составе присутствует некоторое количество углерода, сварка происходит достаточно просто, а металл не перегревается и не затвердевает, благодаря чему пластические свойства стали не снижаются, а размер ее зерна увеличивается. К преимуществам 09Г2С относятся хрупкость и вязкость, не уменьшающаяся после закалки. Вышеуказанные свойства объясняют простоту использования стали в отличие от других марок, содержащих много углерода или добавок, плохо свариваются и меняют свои свойства после термической обработки.

Для сварки 09Г2С можно использовать любые электроды, подходящие для низкоуглеродистых и низколегированных сталей, например Э50А и Э42А. Если свариваются листы толщиной до сорока миллиметров, то это следует делать без разделки кромок. Для многослойной сварки используют каскадный тип, где сила тока составляет около 50 ампер на миллиметр электрода, что позволяет избежать перегрева в месте сварки.

Плотность стали

09Г2С и другие основные свойства материала.

После переработки материала в двухфазную структуру он получает более высокий предел прочности. При этом количество циклов увеличивается примерно в 3 раза до окончательного разрушения в зоне малоцикловой усталости. Повышенная технологическая пластичность стали позволяет использовать ее для штамповки листового металла конструкции сложной конфигурации, что является наибольшим преимуществом. Аналогом стали 09Г2С являются такие марки как:

  • 09Г2,
  • 09Г2ДТ,
  • 09Г2Т,
  • 10Г2С

Коррозионная стойкость этой стали находится на достойном уровне.Если использовать материал 09Г2С для массивных сечений, он должен обеспечивать хорошую прокаливаемость, для этого целесообразно использовать составы с повышенным содержанием марганца или с добавками бора, хрома и прочего.

Характеристики высокопрочной стали

Высокопрочные марки стали

Сталь марки

является одним из важнейших материалов, используемых практически во всех отраслях промышленности. Для высокопрочных сталей (в зависимости от области применения) предъявляются разные требования.Марки стали различаются по структуре, химическому составу и своим свойствам (физико-механическим). Сталью
называют деформируемый сплав железа с углеводами (не более 2 процентов) и примесями других элементов: марганца, кремния, фосфора. К высокопрочным креплениям предъявляются особые требования. Поэтому, чтобы получить сталь, идеально соответствующую всем свойствам, добавляют специальные примеси – легирующие элементы. Это хром, вольфрам, ванадий, титан, марганец или кремний.

сталь 20

Структурированная углеродистая сталь

трубы пароперегревателей, коллекторы и трубопроводы котлов высокого давления, листы для штампованных элементов, цементируемые детали для длительной и сверхдлительной эксплуатации при температурах от -40 до 350 градусов.

МАРКА СТАЛИ 3
Углеродистая сталь нормального качества.
Этот тип стали наиболее востребован в строительстве. Причиной такой популярности является простота изготовления, долговечность и привлекательная цена.Еще одним преимуществом этого сплава является то, что из него можно изготавливать изделия, выдерживающие высокие нагрузки и обладающие хорошей ударной вязкостью. Сталь
3 выпускается по ГОСТ 380-94, по нему сталь маркируется буквами «Ст» с порядковым номером от 0 до 6. Чем выше цифра, тем большее количество углерода содержится в стали. Это означает лучшую прочность, но в то же время худшие пластические свойства. Сталь 3 хорошо сваривается, не чувствительна к мерцанию, не склонна к хрупкости.Сталь 3 содержит: углерода - 0,14-0,22 %, кремния - 0,05-0,17 %, марганца - 0,4-0,65 %, никеля, меди, хрома - не более 0,3 %, мышьяка - не более 0,08 %, серы и фосфора - до до 0,05 и 0,04%. Количество этих компонентов в сплаве Ст3 не допускается выше приведенных значений.
Основа стали феррит. Его особенности не позволяют использовать его в чистом виде. Для повышения показателя ферритной прочности сталь насыщают углеродом, хромом, никелем, кремнием, добавляют марганец (сплав) и проводят дополнительную термическую закалку.Сталь
3 выдерживает широкий диапазон температур при различных нагрузках. Хорошо сваривается, холодно и горячештамповано, капот обработан. Используется без термической обработки.
Свариваемость стали
Без ограничений - сварка происходит без нагрева и без последующей термической обработки. В стали, связанной с товаром, содержание углерода составляет менее 0,25%. Свариваются без образования упрочняющих структур и трещин в широком диапазоне режимов сварки.
Температура применения
Минимальная температура применения (температура самого холодного пятидневного региона) минус 30.
Максимальная температура применения - плюс 300.

СТАЛЬНЫЕ БРЕНДЫ 35

Высококачественная среднеуглеродистая сталь.
Этот тип стали используется для деталей, требующих высокой ударной вязкости и ударопрочности. Качественные углеродистые стали марки 35 изготавливаются по ГОСТ 1050-88 и маркируются двойными цифрами, которые обозначают среднее содержание углерода в сотых долях процента. Например, сталь 35 (0,35%). Обладает высокой прочностью (σв=640...730 МПа, σ0,2=380...430 МПа) и относительно низкой пластичностью (δ=9...14%, ψ=40...50%). Кроме того, этот вид стали не подвержен средним напряжениям, обладает деформационной и износостойкой стойкостью, не склонен к растрескиванию и коррозии. Поэтому именно сталь 35 используется для изготовления прочного крепежа и фланцевых соединений. Температурный диапазон: от -40 до +450 градусов Цельсия Сталь
Сталь 35 сваривается в ограниченном объеме. Способы сварки РДС, под флюсом и в газовой защите АМС, ЭШС.Мы рекомендуем подогрев и последующую термообработку. КТС без ограничений.
Свариваемость стали
Конструкционная сталь 35 приваривается ограниченно. С увеличением содержания углерода в стали околошовная зона и шов упрочняются, повышается твердость, сварные соединения становятся более хрупкими и склонными к растрескиванию.
Удовлетворительные стали имеют содержание углерода от 0,25 до 0,35%. Они не очень склонны к растрескиванию, а при правильных условиях сварки получается качественный шов.Для повышения качества сварки часто применяют подогрев.
Температура применения

СТАЛЬ МАРКА 35Х
Сталь легированная, хром
Крепеж стальной 35Х обладает высокой конструкционной прочностью и гарантирует надежность конструкции. Также сталь 35Х хорошо сопротивляется ударным нагрузкам, имеет большой запас вязкости и высокую усталостную прочность. Также сталь 35Х обладает высокой стойкостью к износу, коррозии, трещинам и другим дефектам.
Основным преимуществом крепежа из легированной конструкционной стали 35Х перед углеродистой сталью является более высокая прочность за счет ферритной закалки и более высокая прокаливаемость, меньший рост аустенитного зерна при нагреве и повышенная ударная вязкость. А уровень механических свойств повышается за счет термической обработки.
Свариваемость стали
Ограниченная свариваемость.
Температура применения
Минимальная температура применения (температура самого холодного пятидневного региона) минус 40.
Максимальная температура применения - плюс 425.

СТАЛЬНЫЕ МАРКИ 40X
Конструкционная легированная сталь.

Сталь марки 40Х содержит 0,40% углерода и менее 1,5% хрома. Эта сталь довольно трудно сваривается. Поэтому для получения качественного сварного соединения необходимы дополнительные операции. При сварке необходим нагрев до 200-300 градусов с последующей термической обработкой отжигом.
Благодаря добавлению хрома, застежки из ст.40X обладают твердостью, прочностью, термостойкостью и коррозионной стойкостью. Сталь 40X Рассчитаны на большие нагрузки. Механические свойства стали 40х: кратковременная прочность - 570 - 940 МПа, предел пропорциональности - 320 - 800 МПа, удлинение - 13 - 17 %, относительное обжатие - 35 - 55 %, ударная вязкость - 400 - 850 кДж/кв.м. .
Преимущества стали этой марки: стойкость к высоким и низким температурам и их быстрым изменениям, их можно использовать на открытом воздухе и даже в агрессивных, влажных средах.Еще одним неоспоримым преимуществом крепежа из этого вида стали является отсутствие необходимости обработки и очистки поверхности.
Свариваемость стали
Ограниченная свариваемость. Рекомендуется подогрев и последующая термическая обработка.
Температура применения
Минимальная температура применения (температура самого холодного пятидневного региона) минус 40.
Максимальная температура применения - плюс 425.

СТАЛЬНЫЕ БРЕНДЫ 45

Марка стали 45 обладает высокой прочностью и долговечностью.Сталь 45 применяется в производстве деталей механизмов, работающих при высоких нагрузках и требующих сопротивления (удар, трение). Механические свойства этой стали позволяют ей выдерживать значительные перепады температур и другие неблагоприятные климатические воздействия. Эта сталь способна выдержать температурные испытания от 200 до 600 градусов Цельсия.
При использовании арт. 45 обратите внимание, что:
. прочность снижается при нагреве до 200°С;
. сталь плохо поддается сварке и имеет низкую чувствительность к прогару.
Марка стали 45 - средний уголь; Идеально подходит для производства деталей, требующих высокой поверхностной прочности или твердости, а также деталей со средними нагрузками и отсутствием истирания в процессе работы.
Свариваемость стали
Высокоуглеродистая сталь марки 45 рекомендуем соединение контактной сваркой. Стали с пониженной свариваемостью имеют содержание углерода от 0,36 до 0,45 % и склонны к растрескиванию. Сварка требует обязательного подогрева. При сварке требуются специальные технологические процессы.
Температура применения
Минимальная температура применения (температура самого холодного пятидневного региона) минус 40.
Максимальная температура применения - плюс 425.

90 160 Сталь марки 09Г2С 90 163

Сталь конструкционная низколегированная.

Использование по назначению 09Г2С указывает, что в стали присутствует 0,09 % углерода, буква «Г» обозначает марганец, а цифра 2 — процентное содержание до 2 % марганца. Буква «С» означает кремний, содержание кремния менее 1%.
Основным преимуществом этой стали является ее высокая механическая прочность, что позволяет использовать более тонкие детали по сравнению с деталями из других сталей. Значит детали из стали 09Г2С имеют меньший вес, что экономически более выгодно. Кроме того, еще одним преимуществом этой стали является низкая склонность к закалке.
Свариваемость стали
Сталь марки 09Г2С широко применяется для сварных конструкций. Сварку можно проводить как без подогрева, так и с подогревом до 100-120 градусов Цельсия.Сварка достаточно проста, и сталь в процессе сварки не затвердевает и не перегревается, поэтому не происходит снижения пластических свойств или увеличения размера зерна. При температуре воздуха минус 15°С и ниже применяют местный предварительный подогрев независимо от толщины стали.
Температура применения
Минимальная температура применения (температура самого холодного пятидневного региона) минус 70.
Максимальная температура применения - плюс 450.

Предлагаем срочные поставки и изготовление болтов фундаментных ГОСТ 24379.1-80. Работаем со всеми регионами России! Срочное изготовление дюбелей и анкерных плит ГОСТ 24379.1-80! Доставка по Москве в подарок!

Официальные представители Альянса компаний «Болт и Гайка»

Описание стали 09Г2С: Чаще всего прокат из этой марки стали применяют в различных строительных конструкциях благодаря высокой механической прочности, что позволяет использовать более тонкие элементы, чем при использовании других сталей.Стабильность свойств в широком диапазоне температур позволяет использовать детали этой марки в диапазоне температур от -70 до +450 С. Также легкая свариваемость позволяет изготавливать из листов этой марки сложные конструкции для химической, нефтяной, строительство, судостроение и другие отрасли промышленности. С помощью закалки и отпуска производится качественная трубная арматура. Высокая механическая стойкость к низким температурам также позволяет успешно использовать трубы от 09-2С на севере страны.

Марка

также широко используется в сварных конструкциях. Сварку можно вести как без подогрева, так и с подогревом до 100-120 С. Так как в стали мало углерода, сварка достаточно проста, а сталь при сварке не твердеет и не перегревается, поэтому снижения пластических свойств не происходит. или увеличение его зернистости. К преимуществам использования этой стали также можно отнести то, что она не склонна к хрупкости после закалки, а ее вязкость после закалки не снижается.Вышеуказанные свойства объясняют простоту использования 09Г2С из других высокоуглеродистых сталей или добавок, которые хуже варятся и меняют свойства после термической обработки. Для сварки 09Г2С можно использовать любые электроды, предназначенные для низколегированных и малоуглеродистых сталей, например Э42А и Э50А. Если свариваются листы толщиной до 40 мм, сварка происходит без разделки кромок. При многослойной сварке применяют каскадную сварку током 40-50 ампер на 1 мм электрода для предотвращения перегрева места сварки.После сварки рекомендуется нагреть изделие до 650°С, а затем выдержать при этой температуре в течение 1 часа на каждые 25 мм толщины проката, после чего изделие охлаждают на воздухе или в горячей воде - за счет этого повышается твердость сварного шва и устраняются зоны напряжений.

Свойства стали 09Г2С: s таль 09Г2 имеет повышенный предел прочности после переработки в двухфазную структуру; при этом количество циклов разрушения в области малоцикловой усталости увеличивается примерно в 3-3,5 раза.

Закалка с ДФМС (двухфазные ферритно-мартенситные стали) создает мартенситные сечения: каждый 1% мартенситной составляющей в структуре повышает предел прочности примерно на 10 МПа независимо от прочности и геометрии мартенситной фазы. Фрагментация мелких мартенситных участков и высокая пластичность феррита значительно облегчают начальную пластическую деформацию. Характерной особенностью феррито-мартенситных сталей является отсутствие на диаграмме растяжения площадки пластичности.При том же суммарном значении ( δ всего ) и равномерное ( δ p) Расширения DFMS имеют более высокую прочность и более низкий коэффициент σ 0,2 / σ дюйма (0,4–0,6), чем обычные низколегированные стали. При этом сопротивление малым пластическим деформациям ( σ 0,2) в ДФМС ниже, чем в сталях с ферритно-перлитной структурой.

Все показатели технологической пластичности DFMS ( σ 0,2 / σ дюйма, δ Р, δ Всего , колпак Эриксена, прогиб, высота чашки и т. д.), в дополнение к рисунку отверстий, превосходят таковые из обычных сталей.

Повышенная технологическая пластичность ВСД позволяет использовать их для штамповки листов деталей достаточно сложной конфигурации, что является преимуществом этих сталей перед другими высокопрочными сталями.

Коррозионная стойкость DFMS находится на уровне коррозионной стойкости стали глубокой вытяжки.

Метод DFMS удовлетворительно подходит для точечной сварки. Предел прочности на переменный изгиб распространяется на сварной шов и основной металл ( σ с = 550 МПа) 317 и 350 МПа соответственно, т.е.50 и 60% o в основном металле.

При применении ДФМС для массивных деталей сечений и необходимости обеспечения достаточной прокаливаемости рекомендуется использовать составы с повышенным содержанием марганца или с добавкой хрома, бора и др.

Экономическая эффективность применения ВСМ, которые дороже низкоуглеродистых сталей, определяется экономией веса деталей (на 20-25%). Применение ВФМС в ряде случаев исключает упрочнение термической обработкой деталей, например, высокопрочных крепежных изделий, получаемых методом холодной укладки.

Описание стали 09Г2С: Прокат из этой марки стали чаще всего применяется в различных строительных конструкциях благодаря высокой механической прочности, что позволяет использовать более тонкие элементы, чем другие стали. Стабильность свойств в широком диапазоне температур позволяет использовать детали этой марки в диапазоне температур от -70 до +450 С. Также легкая свариваемость позволяет изготавливать сложные конструкции для химической, нефтяной, строительной, судостроительной и др. промышленности из листов этой марки.С помощью закалки и отпуска производится качественная трубная арматура. Высокая механическая стойкость к низким температурам также позволяет успешно использовать трубы от 09-2С на севере страны.

Марка

также широко используется в сварных конструкциях. Сварку можно вести как без подогрева, так и с подогревом до 100-120 С. Так как в стали мало углерода, сварка достаточно проста, а сталь при сварке не твердеет и не перегревается, поэтому снижения пластических свойств не происходит. или увеличение его зернистости.К преимуществам использования этой стали также можно отнести то, что она не склонна к хрупкости после закалки, а ее вязкость после закалки не снижается. Вышеуказанные свойства объясняют простоту использования 09Г2С из других высокоуглеродистых сталей или добавок, которые хуже варятся и меняют свойства после термической обработки. Для сварки 09Г2С можно использовать любые электроды, предназначенные для низколегированных и малоуглеродистых сталей, например Э42А и Э50А. Если свариваются листы толщиной до 40 мм, сварка происходит без разделки кромок.При многослойной сварке применяют каскадную сварку током 40-50 ампер на 1 мм электрода для предотвращения перегрева места сварки. После сварки рекомендуется нагреть изделие до 650°С, а затем выдержать при этой температуре в течение 1 часа на каждые 25 мм толщины проката, после чего изделие охлаждают на воздухе или в горячей воде - за счет этого повышается твердость сварного шва и устраняются зоны напряжений.

Свойства стали 09Г2С: Сталь 09Г2 после обработки с двухфазной структурой имеет повышенный предел прочности; при этом количество циклов разрушения в области малоцикловой усталости увеличивается примерно в 3-3,5 раза.

Закалка с ДФМС (двухфазные ферритно-мартенситные стали) создает мартенситные сечения: каждый 1% мартенситной составляющей в структуре повышает предел прочности примерно на 10 МПа независимо от прочности и геометрии мартенситной фазы. Фрагментация мелких мартенситных участков и высокая пластичность феррита значительно облегчают начальную пластическую деформацию. Характерной особенностью феррито-мартенситных сталей является отсутствие на диаграмме растяжения площадки пластичности.При одинаковом значении общего удлинения (δобщ) и равномерного удлинения (δр) СТМС имеет более высокую прочность и более низкое отношение σ0,2/σv (0,4-0,6), чем обычные низколегированные стали. При этом сопротивление малой пластической деформации (σ0,2) у ВФМС ниже, чем у стали с феррито-перлитной структурой.

При всех уровнях прочности учитываются все показатели технологической пластичности DFMS (σ0,2/σв, δр, δобщ, вытяжка по Эриксену, прогиб, высота стакана и др.), за исключением расположения отверстия, превышают аналогичные параметры обычных сталей.

Повышенная технологическая пластичность ВСД позволяет использовать их для штамповки листов деталей достаточно сложной конфигурации, что является преимуществом этих сталей перед другими высокопрочными сталями.

Коррозионная стойкость DFMS находится на уровне коррозионной стойкости стали глубокой вытяжки.

DFMS успешно свариваются точечной сваркой. Предел переменного сопротивления изгибу шва и основного металла (σв = 550 МПа) составляет 317 и 350 МПа соответственно, т.е.50 и 60% основного металла.

При применении ДФМС для массивных деталей сечений и необходимости обеспечения достаточной прокаливаемости рекомендуется использовать составы с повышенным содержанием марганца или с добавкой хрома, бора и др.

Экономическая эффективность применения ВСМ, которые дороже низкоуглеродистых сталей, определяется экономией веса деталей (на 20-25%). Применение ВФМС в ряде случаев исключает упрочняющую термическую обработку детали, например высокопрочные крепежные изделия, получаемые методом холодной штамповки.

.

Смотрите также